1500t/d生产线烧成系统的优化改造

<正>四川乐山嘉华特种水泥有限公司1500t/d生产线自2009年4月投产以来,运行状况一直不稳定,产量偏低。了解现场运行情况后,我院对窑尾结构和烧成系统操作参数进行了相应优化,经过优化调整后,     

万吨水泥熟料生产线窑尾袋除尘器工艺系统介绍

<正>1生产线情况及除尘器要求我公司于2006年向阿联酋出口了一条万吨水泥熟料生产线,回转窑规格为Φ6.2m×98m。采用天然气或者重油为燃料,设计产量10 000t/d,潜在生产能力11000t/d。窑尾是双系列预热器,预热器排出的废气分别由2套废气系统处理,每套废气系统的处理能力是1350000m3/h。     

新杭南方2500t/d生产线提产措施

<正>我公司2500t/d生产线于2003年建成投产,窑尾采用单系列预热器和Φ5100×30000分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,篦冷机型号LBT32216,规格3.2m×21.6m。2010年该线实际产量2 900t/d,熟料电耗61kWh/t,标准煤耗112kg/t,3d抗压强度31MPa,28d抗压强度62MPa,余热发电量25 kWh/t。2010年开始对生产线进行了一系列的改造与优化,生产指标有较大提高。2013年该线实际产量3350t/d,熟料电     

一次窑尾漏料事故的处理

<正>我公司现有两条5 000t/d生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,窑尾采用双系列预热器和TDF分解炉,平均台时产量252t/h。2014年9月14日二线窑尾密封处突然出现漏料情况。1事故现象14日11:00二线窑尾密封处漏料后,操作员减料运行,当入窑生料量由360t/h减到300t/h时,漏料情况有所好转。在运行中对窑尾烟室进行了清理,14:00     

2 500 t/d生产线预热分解系统的降阻节能改造

我公司4号窑为一条2 500 t/d生产线，回转窑规格为Φ4.0 m×60 m，预分解系统为单系列五级窑尾预热器带在线型分解炉。     

窑外分解窑增湿塔喷雾系统的改造

0 前言 福建省永安金银湖水泥有限公司2500t/d新型干法熟料生产线于2005年7月投产,全部采用无烟煤作燃料.该生产线烧成系统主要设备有:φ5.6 m的TSD型分解炉;φ4m×60 m回转窑;TC-1164冷却机;W6-2×29-No33.5F型窑尾高温风机,风量460 000m3/h,风压7500Pa;φ8.5m×34.0mm增湿塔,处理烟气量410000m3/h:窑头SE110/3/1型电除尘器,处理风量315000m3/h:窑尾电除尘器有效收尘面积171 m2,处理风量480000m3/h.该生产线投产后,由于窑尾废气处理系统中增湿塔的雾化效果差,不易调节,导致电除尘器进口温度高(生料磨停机时经常达180℃甚至更高)、波动大,电除尘极板、极线易受高温变形,电除尘器除尘效果差,烟囱排尘浓度经常超标.本文就此进行问题分析和技改措施介绍,供参考.     

5500t/d生产线辊压机生料终粉磨系统和两档短窑操作经验

我公司5500t/d生产线窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料粉磨采用单台CLF200/160H-D-SD辊压机终粉磨系统。2012年9月19～22日生产线实现了72h达产达标验收。熟料产量达到6　031t/d,28d抗压强度达到60.5MPa,综合电耗54.77kWh/t,标准煤耗101.4kg/t。本文介绍该生产线大型辊压机生料终粉磨系统和两档短窑的使用经验。     

窑尾废气管喷水降温系统的问题和改进

<正>我公司5000t/d生产线在预热器的窑尾废气管道上布置了一套喷水系统,用于取代增湿塔对窑尾废气进行增湿降温。本文对在使用该喷水系统中遇到的一些问题和改进措施作一总结。1窑尾废气的工艺流程和设备配置从预热器4个C1筒出来的窑尾废气经废气管道混合后分成两路:一路经SP炉后进入窑尾高温风机,另一路是当SP炉没有投入使用时通过其旁路阀门直接进入窑尾高温风机。管道喷水位于SP炉旁路阀门     

1000t/d和2500t/d生产线窑尾除尘器电改袋的经验

我公司有1 000t/d和2 500t/d生产线各1条,并配套余热发电系统。两条生产线窑尾均采用电除尘器,1 000t/d生产线已投入运行近6年,2 500t/d生产线运行1年,两台电除尘器在余热发电投运后由于烟     

ORC系统在水泥工业余热利用中的应用

针对水泥生产过程中产生的余热烟气,利用ORC系统进行发电,通过理论计算及实际工程分析,结论如下:在现有常规余热发电系统基础上,利用窑尾收尘器前150℃左右烟气,设置ORC系统,2 500~5000t/d水泥生产线余热发电能力可新增发电量250~350k W;利用窑头窑尾余热烟气,以ORC系统取代目前常规余热发电系统,2 500~5 000t/d水泥生产线余热发电能力减少500~1 000kW。     

水泥窑系统压力对火焰的影响

<正>我公司7200t/d生产线窑规格为Φ5.6m×87m,本文就窑系统内部压力分布状况对火焰的影响谈一下个人的体会。1窑系统压力及参数图1为窑头窑尾及冷却机电除尘器入口处压力对应关系,表1为系统压力参数。     

AUMUND提升机系统电气监控组件的应用

我公司原有2条2000t/d干法水泥生产线,始建于1987年,其窑尾喂料是以丹麦FLS型富勒泵和单机水冷压缩机为主要设备的气力输送系统,所用设备已接近使用寿命周期,设备运转可靠性逐日下降,设备故障率、电耗、维护费用都较高,其输送能力也明显低于额定的150t/h。随着水泥技术的发展和应用,公司决定对原有2条线进行技术改造,将每条生产线改为2300t/d,而原有的窑尾输送系统已根本无法满足改造后生产的需要。为此,公司于2000～2001年采用AUMUND(奥蒙德)钢丝胶带斗式提升机代替原富勒泵气力输送系统,先后对1号、2号窑尾喂料输送系统进行了技术改造…     

长袋脉冲除尘器在5 000 t/d窑尾烟气处理上的应用

为满足越来越高的环保政策要求，河南中材环保有限公司研制开发了长袋脉冲除尘器。并已成功应用于2条5000t/d生产线的窑尾废气处理系统。文章简要介绍了该除尘器的结构和原理；重点分析了其性能特点：同时就其在5000t／d窑尾烟气处理系统中的首次应用情况进行了前沿报道。     

回转窑窑尾烟室下沉偏摆的应急处理

<正>我公司φ3.2m×50m 1 000t/d熟料生产线于1996年1月建成投产,该条生产线是我国引进、吸收国外先进新型干法水泥生产的第一代技术的第三条生产线,生产线投入运行之初,日产熟料仅为900t左右,经多次改造后,产量达到1 350t/d左右,能耗大幅下降。2014年6月13日,窑尾烟室下沉偏摆,密封石墨块全部脱落,窑尾内筒与料斗严重刮碰变形,热料大量外漏,回转窑已无法正常生产,需停窑处理。14日,公司组织专业人员到现场查找原因并有效解决了该问题。通过现场观察,烟室已严重下沉     

我厂窑尾除尘系统改造简介

始建于1958年的北京市燕山水泥厂位于北京市西五环路外,为北京市离市区最近的一个水泥厂。为配合北京申奥成功后的城市建设,该厂对700t/d熟料生产线窑尾除尘系统进行了更新改造。     

预分解窑烧低挥发分煤避免产生还原料的对策

河南省七里岗水泥厂的1000t/d预分解窑生产线,原设计使用燃煤是距该厂百公里以外的平顶山及梨园矿务局的烟煤,在对烧成系统进行了一系列技术改造后,在窑头及窑尾分解炉全部采用当地低挥发分煤获得成功,每吨煤节约100多元,产量也由1000t/d提高到1100t/d,各种物     

2500t/d生产线的烧成系统改造

<正>广西贵港某2 500t/d生产线于2003年投产,窑尾采用天津水泥设计院第二代预热预分解系统,回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用TFD炉(TDF炉+悬浮炉)和五级双列预热器,窑头使用TC-1164第三代推动式篦冷机,有效篦床面积61.2m2。该生产线运行中存在的主要问题是熟料标准煤耗较高,篦冷机热回收效率低,熟料冷却效果很差,出冷却机熟料温度有时高达200℃以上,二、三次风温偏低且系统故障率较     

窑尾电收尘器的技术优化改造

我厂2500t/d新型干法水泥生产线窑尾采用的是鲁奇型卧式电收尘器。2008年5月生产线投入运行后,窑系统都比较稳定,但窑尾废气处理系统的效果一直不好,电收尘器二次供电电压设计值为65kV,而实际只达到45kV,窑尾烟囱有明显浓烟,经测定烟气粉尘含量在320mg/m^3以上,严重超标。故我们在该年8月对电收尘器进行了改造。     

中卸生料磨选粉机回料系统加装筛分装置的效果

白山公司3200t/d生产线于2007年7月点火试生产,配置2台Φ4.6m×(8.5+3.5)m中卸生料磨,烘干热源取自窑尾废气,设计台时产量为150t/h,投产以来最好水平为180t/h.为进一步提高磨机台时产量、降低电耗,对选粉机回料系统进行了技术改造.     

YC-三级预热器加竖烟道窑尾系统

我们对国内日产熟料 170～ 360t的立筒预热器窑和旋风预热器窑进行了调研,通过对其优缺点进行分析,博采众长,融合优化,结合特种水泥生产、中空窑和立窑改造的特点,研制开发的 YC－三级预热器加竖烟道窑尾系统,于 1996年 10月在三门峡市建方水泥有限公司 320t/d水泥生产线