液压支架辅助装配工具的设计

设计了一组辅助装配工具,一种通过销轴安装到底座上,可旋转座支撑住后连杆,另一种连接掩护梁和底座,保证四连杆机构处于稳定状态,方便安装掩护梁组件和顶梁组件,既提高了液压支架的安装效率,又消除了安全隐患。     

液压支架立柱智能装配生产线设计与应用

为了提高液压支架立柱装配质量与生产效率、降低工人劳动强度、改善工作环境,在分析传统立柱装配关键工艺的基础上,设计了一套液压支架立柱智能装配生产线。研制了工件翻转机构、压装机、工装夹具、智能物流等生产模块及装置。同时将精益管理思想与精益生产相互融合,开展标准化作业,建立工位节拍化流水线生产模式,有效实现了立柱自动装配、缸体型号自动识别、物料自动调度等功能。基于MES系统建立车间级智能化生产信息管理系统,实现立柱装配车间的数字化生产和精益化管理。     

液压支架后连杆焊接弯曲变形的控制

通过对液压支架后连杆底板焊接弯曲变形的分析 ,找出了问题所在 ,提出新的工艺方案 ,保证了结构件的焊接质量 ,提高了生产效率。     

Solidworks软件在液压支架研制中的应用探讨

在液压支架设计及制作过程中,使用Solidworks模拟虚拟样机,可以提前发现并更正图纸错误,并能优化支架结构。以Solidworks软件为基础,举例阐述了Solidworks软件在液压支架生产中的应用:模拟结构件的焊接、组装;提前检查焊接中的干涉情况,对关键结构件进行受力分析。     

基于MATLAB的液压支架四连杆机构优化设计

通过对液压支架设计变量分析,采用MATLAB软件开发了一套液压支架四连杆机构优化设计系统。通过人机交互界面把支架设计变量输入到该系统,实现了对四连杆机构结构尺寸和铰接点坐标的优化设计;优化设计的四连杆机构满足双扭线轨迹曲线偏摆量,并可以降低支架连杆的重量。液压支架四连杆机构优化设计系统代替了人工设计,大大缩短了设计周期,提高了设计精度。     

基于径向基神经网络的液压支架前连杆可靠性评估研究

为了解决液压支架前连杆可靠性评估困难的问题,提出了一种基于径向基神经网络的液压支架前连杆可靠性评估的方法。首先使用ANSYS参数化语言APDL对液压支架前连杆进行静力分析,确定与前连杆可靠性相关的设计变量;再使用ANSYS/PDS模块结合拉丁超立方抽样法对前连杆进行可靠性分析,获取多组前连杆不同设计变量的可靠度;最后使用径向基(RBF)神经网络拟合设计变量与可靠性之间的函数关系,建立前连杆可靠性评估模型,预测前连杆的可靠度。计算结果表明,前连杆可靠度计算结果的最大相对误差为4.46%,最小误差为1.59%。证明了径向基神经网络应用于液压支架前连杆可靠性评估的可行性,为液压支架前连杆可靠性评估提供了新的方法与思路。     

液压支架抬底机构的创新性设计

分析了现在煤矿常用的液压支架抬底机构,设计了一种新型的液压支架抬底机构,该抬底机构安装在支架底座前端,其结构简单,可靠性、安全性高,能有效地提高生产效率。     

装缸机器人的研究

液压支架在煤矿生产中有着非常广泛的应用,油缸是液压支架中的主要组成部分,在支架中起到承载和运动作用。针对油缸在生产制造中关于装配阶段需花费大量时间,导致生产效率较低现象,对现有油缸装配工艺进行研究,寻找优化设计方案,通过设计"装缸机器人"新产品,并对其结构进行运动分析,解决油缸装配效率低的问题。     

液压支架顶梁 掩护梁边主筋焊接工艺的改进

<正> 在液压支架中,焊接结构件占有很大比例。它主要包括底座,顶梁,掩护梁,前后连杆,推移杆,前梁机构,侧护板等。因此制定出高质量的适用于生产实际的组焊工艺是液压支架生产的关键环节之一。     

煤矿井下液压支架爬车器和装卸车装置的设计与应用

针对煤矿井下支架和大型设备、物件装车难、不安全、效率低的问题,设计了全新液压支架爬车器和装卸车装置,经现场使用,提高了支架和大型物件组装及装卸车的安全性,减轻了工人劳动强度,提高了工效,效果良好,值得推广应用。     

Solidworks优化液压支架焊接拼装工艺

在制作焊接工艺的过程中,利用Solidworks的三维建模功能,模拟复杂大型焊件的拼装过程。进而检测拼装过程中存在的问题:各个零件的焊缝是否干涉、焊缝的焊接位置、焊接的难易程度,最后合理地安排焊接顺序、焊接位置,优化焊接拼装工艺。     

缸柱压装机床的研制

淮北矿业集团机械总厂自行开发研制了液压千斤顶压装专用设备—缸柱压装机床,实现了千斤顶总装过程的自动化,减轻了工人的劳动强度。该设备装配质量稳定,清洁度高,生产效率提高近20倍。     

智能焊接排产模式在液压支架结构件拼焊中的应用研究

在液压支架结构件拼焊过程中,存在着多道拼接和焊接工序,各个工序有序地进行,需要对不同工序的产量进行合理的安排。为了优化生产过程中的排产和计划情况,使生产的效率有所提高,根据智能焊接机器人的生产力情况,结合人工拼焊生产力情况,实行了该智能排产模式。以液压支架中的顶梁为例,对智能焊接排产模式进行阐述和分析,实验分析表明,该智能焊接排产模式在实际应用中能有效提高生产效率,并且可根据生产任务的不同,灵活地调配生产计划。     

动力头式钻机机械卸扣方式

钻孔效率取决于纯钻进时间及装卸钻杆等方面的辅助工作时间,采用合理的卸扣方式将缩短辅助时间,从而提高工作效率。介绍了动力头式钻机的几种机械卸扣方式及其结构特点、操作程序,其中包括先卸钻杆下扣的上扣防松器、活动提篮上扣防松装置以及先卸钻杆上扣的上垫叉座装置。     

全液压螺旋钻采煤机钻杆联接装置设计研究

在现场调研的前提下,利用Pro/E软件建立了钻杆联接装置的虚拟样机,并进行了装置的运动学仿真。钻杆联接装置理论上解决钻杆连接困难的问题,以减少螺旋钻杆联接时间,提高钻机的煤炭开采效率。     

液压支架立柱装缸机的设计

针对液压支架立柱修理时经常凭借人工装配,既费时又增加工人的劳动强度,故设计适应于多种支架立柱的装缸机,该装置操纵简单,省时省力适用于煤矿液压支架的生产和修理。     

一种重载汽车轮毂总成自动点焊机器人的研制

针对手工焊接汽车轮毂总成效率低下、焊接质量不稳定等问题及一种重载汽车轮毂总成的结构特点及焊接要求，设计了一种直角坐标型自动点焊机器人。阐述了自动点焊机器人本体的方案设计、控制系统应用等过程，并利用现场试验与工业性试验对自动点焊机器人的性能等进行了验证，为重载汽车轮毂总成的自动焊接提供了一种可供借鉴的方法。      

CLOOS焊接机器人立焊多层多道焊接在液压支架上的应用

在液压支架生产过程中,为了使焊接机器人在固定焊接平台上作业时一次性尽可能焊接更多焊缝,减少吊运更换活件次数,现从焊接形式上提高产品的机器人焊接覆盖率。以手工气体保护焊立向上焊接的方法和参数为基础,根据CLOOS焊接机器人的特性,通过调整焊接程序和参数,实现机器人立焊缝的多层多道焊接。机器人对立焊缝进行焊接,就不需要人工再将活件吊侧立进行焊接,减少了加工工序,同时也减少了手工焊的危险性。这种焊接形式推广使用后,可以在不使用变位机的情况下,一次对更多焊缝进行焊接,增加了机器人焊接覆盖率,减少了吊活换活的次数,节约了时间成本。     

连杆盖螺栓孔钻削专机夹具的设计

被加工柴油机连杆属大批量生产,柴油机连杆两螺孔的加工是连杆加工的关键工序,对连杆两螺孔加工方案进行了分析,设计了连杆盖螺栓孔钻削专机夹具,保证了连杆盖两螺孔的的加工精度及位置精度,提高了生产效率,降低了生产成本。     

液压支架用阀试验检测系统设计

针对煤矿液压支架用阀安全检测效率低下、精度不高的技术难题,以及为满足新的阀类产品开发和旧阀检修后的快速测试,保证生产中相应参数和指标的综合性能要求,利用传感器技术、计算机测控及虚拟仪器等技术,设计开发了一套计算机辅助测试系统。通过准确计算和选型,各管路在不同状态下均具有较低的压力损耗。该测试系统可对液压支架用阀进行综合性能检测,实现试验数据同步采集、转换、分析和在线显示功能,达到检测过程的自动化。结果表明:该测试系统显著提高了液压支架用阀的检测效率和测试精度。测试平台可长期稳定运行,为液压支架用阀相关产品提供质量保证,提高采煤生产设备安全稳定运行效率。