新配方汽油和催化裂化

介绍了美国新配方汽油的特点及我国汽油构成与配方汽油的差距，重点阐述了在我国生产７５％车用汽油的ＦＣＣＵ应对催化剂的优选和工艺条件调整。特别强调多生产轻烯和ｉＣ５生产高辛烷值的醚化物，增国汽油中含氧组分和增建烷基化、铂重整等装置多产优质车用汽油组分，另外谈到对热裂化等劣质汽油的改质措施。     

选择性加氢脱硫技术在汽油加氢脱硫装置中的应用

在中国石油长庆石化公司0.6 Mt/a汽油加氢脱硫装置上,采用催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术,生产用于直接调和符合国Ⅴ标准的车用汽油。结果表明:混合汽油的含硫量为11.6μg/g,脱硫率达到88.33%,辛烷值损失为1.9个单位,芳烃体积分数与原料油基本相当,烯烃体积分数较原料油下降了6.6个百分点。产品性质满足可直接调和国Ⅴ标准车用汽油的要求,可用于生产清洁汽油。     

C_4烃生产汽油组分的工艺技术进展

综述了由C_4烃生产汽油调和组分的工艺技术,包括醚化、水合、烷基化、叠合和芳构化工艺等,介绍了这些工艺过程生产的汽油调和组分的特点,指出由C_4烃生产汽油调和组分是我国实施国Ⅵ车用汽油标准不可或缺的手段。     

Production practice of Beijing V standard gasoline

随着环保问题的日益突出,对汽油质量的要求也越来越高.根据北京市开始实施第五阶段车用汽油标准的整体安排,北京燕山分公司通过优化调整催化裂化、S-zorb、催化重整、烷基化、MTBE等装置原料及工艺参数,完善储运调合系统,成功地生产出满足京V标准的汽油.92号汽油主要用重整汽油和S-zorb精制汽油调合;95号汽油主要用重整汽油、S-zorb精制汽油、精MTBE以及部分烷基化油调合.根据生产实践经验,必须控制催化原料的硫含量以保证S-zorb装置原料硫质量分数不大于300 mg/kg,才能保证S-zorb装置精制汽油硫质量分数在10 mg/kg以下,还需要通过液化石油气深度脱硫增加精MTBE的数量和比例.     

京Ⅴ标准汽油的生产实践

随着环保问题的日益突出,对汽油质量的要求也越来越高。根据北京市开始实施第五阶段车用汽油标准的整体安排,北京燕山分公司通过优化调整催化裂化、S-zorb、催化重整、烷基化、MTBE等装置原料及工艺参数,完善储运调合系统,成功地生产出满足京Ⅴ标准的汽油。92号汽油主要用重整汽油和S-zorb精制汽油调合;95号汽油主要用重整汽油、S-zorb精制汽油、精MTBE以及部分烷基化油调合。根据生产实践经验,必须控制催化原料的硫含量以保证S-zorb装置原料硫质量分数不大于300 mg/kg,才能保证S-zorb装置精制汽油硫质量分数在10 mg/kg以下,还需要通过液化石油气深度脱硫增加精MTBE的数量和比例。     

汽油吸附脱硫装置生产京Ⅴ标准汽油的成效

北京地区自2012年5月31日起执行第五阶段车用汽油标准(即京Ⅴ标准),其中对汽油的硫含量和辛烷值等指标提出了新的要求.为了保证占汽油总量80％ ～ 85％的催化裂化汽油能够满足京V标准顺利出厂,作为中国石油化工股份有限公司沧州分公司催化裂化汽油脱硫的重要装置——汽油吸附脱硫装置经过一系列优化调整后,保证了汽油吸附脱硫装置的产品质量.     

DSO短流程技术投用加快国V汽油质量升级

由石油化工研究院自主研发的催化汽油选择性加氢脱硫技术（简称DSO技术），在哈尔滨石化年90万吨催化汽油加氢脱硫装置应用成功，汽油中硫含量从每千克108毫克下降到7．5毫克，达到车用汽油国V标准。这是中国石油首次采用自主研发的DSO短流程技术成功生产出符合国V标准的汽油。     

中国汽油生产的发展和无铅的实现

为适应中国车辆生产和保有量的不断发展，通过加速车用汽油生产工艺的完善配套和生产装置的技术改造，提高车用汽油的质量，为生产高质量无铅汽油打下了基础。     

CDOS-HCN汽油选择加氢脱硫技术的应用

目的介绍汽油选择加氢脱硫CDOS-HCN工艺及配套钛基系列催化剂HDDO-100/HDOS-200/HDMS-100。 方法CDOS-HCN工艺可对催化裂化汽油实现分馏切割为轻馏分(LCN)和重馏分(HCN),LCN可去醚化装置或直接混入汽油池,HCN可经催化剂深度脱除硫化物。 结果HDDO-100催化剂可在脱除原料中二烯烃的同时,使小分子硫醇及硫化物与烯烃发生硫醚化反应转化成大分子硫化物,经分馏切割至HCN后,LCN中总硫质量分数满足≤10 μg/g的控制指标要求;HDOS-200/HDMS-100双催化剂可深度脱除HCN中硫化物,同时,可控制烯烃饱和率,满足克石化生产符合车用汽油(ⅥA)和车用汽油(ⅥB)产品标准的技术要求。 结论工业装置长周期运行结果表明,该工艺技术配套系列催化剂性能稳定,装置运行平稳,工艺安全可靠。      

车用汽油国标升级后的生产与技术分析

降低烯烃含量是国内车用汽油质量升级的关键,为确保炼油厂出产汽油从国Ⅴ92^#顺利升级到国ⅥA再到ⅥB,符合清洁能源的要求,某炼油厂依据现有加工规模和生产条件,谋划汽油升级调和,优化装置工艺控制参数,降低汽油烯烃和精制汽油辛烷值损失,控制添加剂费用,成功产出ⅥB汽油。     

炼油过程碳排放量化模型构建及汽油质量升级碳排放测算

采用作业成本法将各装置生产过程中的能耗折合成碳排放量,分配到该装置的产品中,成为产品携带的碳排放,逐级向下游装置传递,并建立便于推广应用的传递计算模型,可用于准确计算各中间组分、各产品的碳排放量。作为模型应用实例,测算了汽油质量升级对炼油生产过程碳排放的影响。随着质量升级,炼油厂总碳排放增加,高标号汽油碳排放显著提升。综合考虑汽油生产和使用环节,低标号乙醇汽油碳排放减少,但高标号乙醇汽油碳排放增加。     

OCT-M FCC 汽油深度加氢脱硫技术的研究及工业应用

比较研究了MIP汽油与常规FCC汽油的特点，考察了抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术由MIP汽油与FCC汽油生产硫含量≯50µg/g汽油的情况下的辛烷值损失。工业应用结果表明，OCT-M技术将MIP汽油硫含量由417～442µg/g降低到24～53µg/g，RON损失0.7～1.8个单位。因此，OCT-M技术可为我国炼厂生产硫含量≯50µg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术方案。     

优化生产方案增产汽油措施分析与应用

从某公司全厂汽油调合组分的构成及汽油质量指标角度分析增产汽油的潜力。催化裂化汽油和重整汽油是全厂汽油的主要调合组分,该公司2010年通过应用增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷及重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施,增产汽油172.6 kt,增效8 613万元,取得了较好的增产汽油效果。     

MTBE前后脱硫组合技术及应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司80 kt/a甲基叔丁基醚(MTBE)装置以炼油厂混合碳四馏分为原料。为了满足国Ⅴ汽油质量升级需要,于2015年采用了前脱硫和后脱硫的组合工艺,以进一步降低MTBE产品的硫含量。采用MTBE萃取蒸馏脱硫技术后,装置运行平稳,脱后硫质量分数小于5μg/g、产品收率大于99.5%、能耗552.81 MJ/t,三项指标均处于同行业领先水平,满足了公司国Ⅴ汽油质量升级的要求,也达到了MTBE产品化工级的要求,项目获得了良好的经济效益。     

燃料型炼油厂国Ⅵ汽油升级路线分析

分析国内某燃料型炼油厂的总加工流程,认为轻汽油醚化+烷基化是燃料型炼油厂国Ⅵ汽油升级的理想路线。国Ⅵ汽油升级可分两期实施:一期建设轻汽油醚化装置,二期建设烷基化装置。新建轻汽油醚化装置后,汽油池的烯烃、芳烃体积分数和辛烷值分别降低5.40百分点,0.47百分点和增加0.55单位,全厂汽油可满足国ⅥA阶段汽油要求。新建烷基化装置后,汽油池的烯烃、芳烃体积分数和辛烷值分别降低1.88百分点,3.68百分点和增加0.38单位,全厂汽油可满足国ⅥB阶段汽油要求。     

FDFCC工艺中重油提升管催化裂化反应动力学模型

 以国内首套FDFCC(灵活多效催化裂化)工业化装置—中国石化长岭分公司1^#重油提升管催化裂化装置的标定数据为基础，根据催化裂化反应机理，针对提升管内重油催化裂化特点及产品应用需要，采用集总理论，合理简化反应网络，建立了重油12集总催化裂化反应动力学模型。该12个集总为：原料饱和分[S_S]、芳香分[S_A]、胶质及沥青质[S_R]、柴油[D_I]、汽油饱和烃[G_S]、烯烃[G_O]、芳烃[G_A]、液化气中烷烃[L_P]、丙烯[L_O3]、丁烯[L_O4]、干气[D_R]和焦炭[C_K]。求取了56组动力学参数，并对不同原料、不同工况下的2组工业数据进行了验证。结果表明，模型能够预测重油提升管出口主要产品分布及其性质，相对误差均小于5%。本研究结果对FDFCC工业装置重油催化裂化提升管操作具有指导意义。     

降低吸附脱硫工艺汽油产品的辛烷值损失

对吸附脱硫过程中造成汽油辛烷值损失的关键因素进行了分析,在小试条件下,考察了工业吸附剂添加辛烷值助剂后,反应条件对脱硫汽油辛烷值损失的影响,并在工业装置上进行了应用。结果表明：造成脱硫汽油辛烷值降低的关键因素是汽油中大量C₅和C₆烯烃发生加氢饱和反应;与原工艺相比,在辛烷值助剂质量分数为20%,反应压力为2.4 MPa,反应温度为427℃的优化反应条件下,1.2 Mt/a工业装置汽油产品辛烷值损失从1.74降低为0.88,损失降低近50%。     

以重整脱戊烷油与裂解加氢汽油为原料的芳烃抽提装置运转工况对比

介绍了中海油惠州石化有限公司（350+700）kt/a芳烃抽提联合装置“两头一尾”工艺路线的应用情况。以实际生产数据为基础,对分别以重整脱戊烷油和裂解加氢汽油为原料的芳烃抽提装置的工艺馏程、原料组成、产品综合应用情况、产品收率、装置能耗、三剂消耗等进行详细分析和对比。总结了两套抽提装置运转过程中出现的问题,以期为同类装置的生产管理提供参考依据。     

Thoughts on Optimization of Aromatic Feedstock

This article refers to four cases of process unit combinations with different throughputs of aromatics unit for production of 450 kt/a paraxylence at a certain petrochemical complex in order to fully utilize the aromatices-rich pyrolysis gasoline (pyrogasoline).An economic evaluation is made against a representative case (prvovided with an 800-kt/a CCR unit and a 600-kt/a disproportionation unit) and the feasibility and advantage of using prolysis gasoline as aromatic feedstock is studied.     

俄罗斯轻质原油两种加工流程对比

通过建立炼油PIMS规划模型,对俄罗斯轻质原油的两种加工流程进行了模拟。这两种流程的主要区别在于减压渣油加工方法的不同,一种采用减压渣油加氢流程（流程Ⅰ）,主要重油二次加工装置为渣油加氢、蜡油加氢裂化和重油催化裂化;另一种采用减压渣油延迟焦化流程（流程Ⅱ）,主要重油二次加工装置为延迟焦化和蜡油加氢裂化。两种加工流程均按10．00Mt／a加工规模设计,流程Ⅰ包含16套加工装置,流程Ⅱ仅11套加工装置,后者比前者简单。模型运行结果表明,流程Ⅱ投资少,加工成本低,柴汽比高,但要考虑石油焦市场;流程Ⅰ产品多样,产出液化石油气较多。如何选择两种流程,取决于产品的价格体系。