汽车覆盖件冲压成形工艺及仿真技术

在汽车设计制造的整个周期中,车身覆盖件冲压成形工艺过程设计和相关模具制造水平一直是制约汽车产品开发速度与品质的核心因素,我国在现代车身研发能力,从根本上说也是受覆盖件成形工艺设计能力低下的限制。在汽车覆盖件冲压成形工艺过程中,根据零件的特点不同,所需的压力机也不同,有单动压力机、双动压力机、多工位压力机等。目前国内汽车行业主要采用     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

汽车覆盖件拉延成形过程分析

汽车覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点,所以其成形过程中的毛坯变形也很复杂,非常容易出现起皱和拉裂等成形障碍。Dynaform软件广泛应用于汽车覆盖件成形过程的仿真模拟,这明显减少了模具的开发时间、试模周期和费用。简单介绍了利用Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真模拟的一般步骤,并以某汽车前上横梁外板拉伸为例,对其成形过程进行了仿真模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为后续的模具设计与制造提供依据。     

汽车覆盖件冲压成形简析

汽车覆盖件具有相对厚度小、形状复杂、结构尺寸大及成形质量要求高等特点,而材料的选用、成形工艺的制定、模具的设计及制造等都会对汽车覆盖件质量产生影响。     

有限元模拟技术在汽车后顶盖拉延成形过程中的应用

汽车覆盖件具有结构尺寸大、形状复杂、材料薄及精度高等特点,因而从产品设计、工艺分析确定、模具设计、制造、调试到最终的生产都相当复杂。通常采用冲压模具成形,但从力学角度而言,冲压成形是一个包含几何非线性、材料非线性和边界非线性等问题的复杂力学过程。这些现象的综合结果使覆盖件冲压工艺的设计成为非常复杂的工程计算问题。     

汽车覆盖件成形过程及模具制造的数字模拟

介绍了汽车覆盖件冲压成形过程及其模具制造数字模拟一体化的流程设计和方法，给出了设计结构。论述了对冲压成形工序进行几何、材料和工艺的优化设计进行数字模拟的步骤；分析了模具制造数字模拟中应注意的问题；结合实例，阐述了构建汽车车身虚拟制造底层结构和关键技术。     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件冲压仿真研究

简要介绍了汽车覆盖件冲压成形有限元模拟的动力显式求解算法和采用冲压仿真软件DYNAFORM进行汽车覆盖件冲压成形有限元仿真的步骤,并以典型覆盖件(某型号轿车的行李箱内板)为例,阐述了成形仿真的过程.实践表明,采用有限元数值仿真技术对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计,可以降低成本,缩短生产周期,提高车身质量.     

基于仿真技术的汽车覆盖件冲压成形研究

对于比较复杂的汽车覆盖件,根据前人总结的经验公式很难满足这些成形零件的工艺要求,因此,对制造出来的模具往往需要进行反复试模和修模,这样无形中造成大量人力、财力和物力的浪费。为了解决这个问题,本文以汽车覆盖件中常用的圆筒形件为例,采用板料成形仿真软件Dynaform对冲压成形过程进行仿真研究,为覆盖件工艺设计、模具设计提供可靠的技术支持和合理的工艺措施。     

汽车覆盖件模具冲压有限元仿真分析

针对汽车覆盖件难以成形以及在冲压过程中易产生各种质量问题等特点,采用基于动力显式算法的有限元分析软件DYNAFORM,以某汽车内覆盖件前隔板为例,对模拟得到的成形极限图（FLD）、材料厚薄图进行分析,优选工艺设计。阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

汽车覆盖件成形过程及模具制造的数字模拟

介绍了汽车覆盖件冲压成形过程及其模具制造数字模拟一体化的流程设计和方法,给出了设计结构。论述了对冲压成形工序进行几何、材料和工艺的优化设计进行数字模拟的步骤;分析了模具制造数字模拟中应注意的问题;结合实例,阐述了构建汽车车身虚拟制造底层结构和关键技术。     

基于Dynafarm多角弯曲成型模拟及模具设计

板料成型数值模拟技术在工艺方案预测、毛坯尺寸估算和优化模具设计等方面具有重要的作用。板料成型模拟软件 Dynaform 具有强大的板料成型分析功能及前、后处理功能,主要用于板料成型工艺中模具的设计与开发。本文以汽车多角弯曲件为研究对象,根据板料成型特点,采用 Dynaform 软件,对零件冲压过程进行了成型模拟和回弹分析,确定了最佳工艺参数,优化了模具结构,完成了模具设计,改变了传统的依靠经验或反复试验和试模的模式,缩短了开发周期,提高了设计可靠性,降低了模具成本。     

覆盖件冲压仿真参数化建模方法

针对在覆盖件冲压成形领域对快速、自动化的有限元网格建模方法的迫切需求,提出一种快速的汽车覆盖件冲压仿真建模的思路与方法.将覆盖件冲压工艺设计与冲压成形仿真前处理集成,使用散乱三角面片模型,在自主开发的CAE前处理软件中,进行参数化的工艺补充面和压料面设计.模型的网格剖分与冲压工艺设计同时进行,自动生成整套模具的网格模型供冲压仿真计算.为了真实地模拟板料网格的流动,提出了参数化的真实拉深筋的模型建模方法和板料网格的预细分方法.完成了相关软件的开发.多个汽车覆盖件冲压工艺设计和冲压仿真计算实例说明了该方法的有效性.     

基于板料成形数值模拟的知识发现方法的研究

板料成形过程模拟技术可以评价工艺可行性和预测缺陷,广泛应用于汽车覆盖件模具设计中。为了发现隐含在模拟结果中潜在的规律和知识,提出了一种基于板料成形数值模拟的知识发现方法。建立了基于数值模拟的知识发现流程,运用数据聚类分析整理模拟结果如节点位置、应力、应变、厚度变化和对应缺陷的关系数据集,建立神经网络模型,用成功的模拟实例作为样本,对神经网络进行训练,实现了基于神经网络的知识发现。     

模具设计与制造过程的工艺仿真技术

介绍模具设计过程数值仿真系统，体积成形过程工艺仿真、板料成形过程工艺仿真、注塑成形过程工艺仿真以及模具设计过程工艺仿真，并推荐了部分应用软件。     

基于ETA／DYNAFORM的某车型前围内板拉延模面优化设计

介绍了CAE仿真技术的原理及特点,总结了模面设计的基本要素及优化方法;并基于DY—NAFORM软件的实际案例分析,介绍了CAE在板料成型工艺中的应用。证明了仿真设计方法的实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,对于参数优化后仍存在缺陷的制件。通过模拟结果,找出现有工艺的不足并提出改进方案,或向设计部门提出ECR,以降低后期模具开发的风险与成本。通过本课题的研究,对数值模拟技术在板料成型中的应用有了非常深刻的认识;同时,也证明了仿真技术在冲压加工中的重要地位。     

基于有限元逆算法的拉深筋工艺设计和优化

汽车覆盖件拉深成形中，一般通过设置适当的拉深筋控制成形过程中的板料塑性流动规律来提高覆盖件成形质量。针对覆盖件工艺设计需求，提出一种基于有限元逆算法的拉深筋工艺优化算法。该算法以灵敏度优化方法为基础，考虑了板料的成形度、破裂和起皱等成形缺陷。在板料成形模拟FASTAMP系统中，开发了拉深筋优化模块，并以实际覆盖件为例，验证了该算法能快速准确地模拟等效拉深筋力的布置情况以及优化板料的成形性。     

有限元逆算法与板料成形工艺的评价

依据理想形变理论，研究开发了冲压成形过程模拟的有限元逆算法，根据变形体的整体塑性功取相对极值的条件，导出了塑算法有限元方程。提出了求逆算法初始解以及求解与给定形状的毛坯相对应的冲压件形状的迭代计算方法。采用有限元塑算法预测了与冲压件形状相对应的冲压件毛坯的展开形状，根据给定的板坯形状计算了冲压件最终构形及应变分布。分析计算实例表明，逆算法可用于对板料成形工艺方案进行快速评价，对冲压工艺参数进行优化。     

板液力成形技术及其应用

针对板液力成形原理、特点及其最新技术进行了讨探.从不同的工艺方法入手,介绍了无模液力柔性成形技术、温介质液力成形技术、成对液力成形技术等几种先进的成形工艺,并对其中的关键技术问题进行了分析.该技术在汽车行业的应用可有效地控制变截面板的成形过程,为大幅度降低车身重量、减少能耗,提供了有力的技术支持.     

基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。     

连续计数自动进位刻字模

冲压工艺在机械、航空、汽车、仪表等行业生产中具有十分重要的地位,其生产效率高,适合大批量生产。冲压生产通常通过模具实现,所以设计一套合理先进的模具十分重要。在实际生产过程中,会遇到各种各样的冲压零件需要设计模具,需要具有创造性的构思。刻字模是冲压模具的一种,常规的刻字模是在相同的零件上始终如一地刻相同的文字,本文论述了能够连续计数自动进位刻字模的设计结构和工作时序。