技改型Φ3.2m×52m预分解窑优质高产的实践和体会

我公司2004年5￣8月将原600t/d五级预热器窑改造为1 200t/d预分解窑。窑系统改造由合肥水泥研究设计院设计,原料系统及全厂供电等配套工程由公司自行设计。改造施工时间(包括配套工程和设备大修)为100d,总投资为3 207万元,按2005年已实现的熟料生产能力计算,新增熟料投资仅为11     

φ2.2m×4.4m风扫煤磨系统缺陷纠正

我公司720t/d熟料生产线配用φ2.2m×4.4m风扫煤磨系统,随着窑系统提产扩能改造,现熟料日产量已稳定在1220t/d,窑系统年累计运转率稳定在90%以上.     

5 000 t/d熟料生产线节煤措施

针对5 000 t/d熟料生产线存在的问题，针对性地采取了节煤措施，包括：减少熟料灰对煤粉的污染；窑头选用新型煤粉燃烧器；优化改造入窑生料计量设备；优化改造预热器系统保温；优化篦冷机篦板，提高篦冷机冷却效率；减少窑系统漏风。通过几年的持续改造，该生产线2017年熟料标准煤耗达到99.19 kg/t，较2012年下降了9.82 kg/t。     

对喂料系统和篦冷机的成功改造

我公司700t／d预分解窑生产线于1993年6月建成投产，1996年实现达产达标。随着窑外分解技术的发展，该生产线走上了提产改造之路；2002年8月份我公司与天津水泥工业设计院合作，对整个烧成系统实施改造，改造后熟料产量达到980t／d左右，吨熟料单电耗较改造前下降10度，实现了少投资，多产出，节能降耗的目的。此次改造的重点是喂料系统，篦冷机系统和喂煤系统，本文介绍前两个系统的改造。     

熟料生产线头排风机的并联改造

我公司有两条4?500 t/d的熟料生产线，分别于2008年和2009年投产运行。2017年生产线产量已经达到5?000 t/d，最高可达5?300 t/d。随着熟料产量的不断提高，篦冷机冷却熟料的风量也相应增加，原设计的头排风机的排风量已经不能满足窑头废气处理的需要，头排风机在满负荷运行状态下，仍不能保证窑头微负压（一般为-50 Pa左右），窑头废气处理系统尤其是篦冷机末端的熟料破碎机口位置因密封不严时常出现正压，影响环境卫生及人身安全。为此，我公司于2017年年底协同停窑期间实施了头排风机的并联改造，给头排风机并联了一台小风机，解决了问题。     

600t/d五级预热器窑改造

扬州一全水泥有限公司2002年8月与我院签订技改合同,将600t/d预热器窑改造为1 200t/d预分解窑。2003年1月10日开始停产施工,到2003年4月10日点火烘窑,工程停窑90d。4月17日系统投料,至5月5日烧成系统进入正常生产以后,月熟料平均台时产量达到1 200t/d以上,全面达到设计指标。此     

我公司2000t/d预分解窑的工艺实践

从2000t/d新型干法生产线工艺管理角度出发，着重谈适合本公司的原料和熟料率值的选择，过程质量控制、耐火材料配套，预分解系统改造及窑系统操作等方面的工艺实践经验。     

窑系统节能降耗技术改造

某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题。为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270℃,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元。     

700t/d级生产线低成本扩产改造的工艺方案

以酒钢宏达公司700t/d熟料生产线的节能挖潜改造为例,详细介绍了该线生料制备系统、烧成系统及煤粉制备和废气处理系统的工艺改造方案。改造后,生料磨系统产量由改前的45～50t/d提高到75t/d,窑产量由改前的648t/d提高到1100～1200t/d;煤磨产量由6t/h稳定提高到7t/h以上。实践证明:对那些尚需生存的小型干法生产企业,用新技术实施节能挖潜改造是有价值的。     

"泾阳型"窑采用预分解技术改造及操作体会

０引言咸阳菊花水泥有限责任公司有２条“泾阳型”立筒预热器窑生产线，１９９３年对第１条窑采用X－L型技术进行改造，使熟料产量由６．０t／h提高到８．０t／h。２０００年初，公司又委托陕西省建材工业设计研究院采用预分解技术对这条窑再次进行改造，停产２３d，投资１８０万元，完成了带X－M型分解炉的三级旋风预热器系统改造，并一次点火投料成功。投产１５d后标定熟料产量达到１２．７t／h，超过１２．５t／h的设计指标。在正常操作下，熟料最高产量达到１４t／h，可稳定实现３００t／d。同时节能效果十分显著，熟料热耗由改造前的…     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高。转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造。改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

应用CFG控流冷却技术 改造Folax928S炉篦式冷却机

1 原冷却机概况 我厂原与3200t/d SLC窑系统配套的FLS公司制造的Folax928s炉篦式冷却机,其篦板面积84.6m~2,按34t/m~2·d负荷计,该机只能满足2880t/d的熟料生产能力。另由于1992年8月我厂分解炉改造后,窑的生产能力已达到年均3235t/d,故篦冷机能力偏小的弱点就更为突出。     

ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

我公司立磨系统的两项技改

1存在的问题 本公司一线为5 000 t/d熟料生产线,于2007年5月投产.系统配备一台ATOX-50生料立磨,设计产能400t/h.为了进一步强化成本管控,降低电耗,我公司在2020年年终大修时对一线生料系统进行了两项改造. (1)一线窑由于投产较早,当时余热发电系统还没有上线,立磨停机时需要开启增湿塔系统来降低窑...     

技改型1100t/d预分解窑的调试与障碍处理

诸暨八方水泥有限责任公司原有2条NH-600t/d熟料的五级旋风预热器窑生产线,设计年产熟料36万t,经努力,1999年共生产熟料39万t,均已实现达标达产。但能耗高、单位产品投资大、劳动生产率低,受窑系统配制的制约,进一步增产的潜力有限。因此,公司委托合肥水泥研究设计院于2001年对1号生产线进行了挖潜节能技术改造,将该窑改造成1100t/d熟料预分解窑。并实现了当月投产、当月达标的设计目标。现将试生产期间调试情况与障碍处理简介如下,供同类企业借鉴参考。     

韩国三星公司9100t／d熟料生产线简介

０前言１９９６年前,韩国三星水泥制造公司丹洋水泥厂（以下简称三星公司）已拥有４条带新型悬浮预热器的水泥熟料生产线,原熟料产量：＃１窑、＃２窑均为１９２５t／d,＃３窑３３００t／d,＃５窑６０００t／d。后该厂分别于１９８５年、１９９０年和１９９２年,采用三菱重工开发的流化床分解炉（即MFC炉）技术对＃１～＃３窑的窑系统进行了技术改造;改造后,这３台窑的生产能力分别提高到４１５２t／d、４１００t／d和５６１７t／d;至１９９６年,熟料总生产能力约为２００００t／d熟料。１９９６年１月,三星公司新建１条９１０…     

4000t/d生产线工艺设计优化及改造

我公司喀什天山4　000t/d生产线于2011年8月点火投产，目前，各项技术指标均达到或超过设计指标，熟料产量稳定在4　800t/d左右，窑运转率连续数月达到95%以上。本文介绍该线工艺设计的优化及改造。     

窑头废热气循环利用技术的实践

<正>1概述某水泥公司一条5 000 t/d熟料生产线,配套余热发电系统,装机容量9 MW。于2011年投入使用,由于多方面因素影响,余热发电系统投入使用后,窑系统工况不能满足余热发电对高品质稳定热焓量烟气的需求,单位熟料发电量较低,年平均为34 k Wh/t左右。为此该公司于2013年应用废热气循环利用技术,将篦冷机排出的90~100℃余热废热气进行回     

预分解窑用风的几点体会

0引言我公司1000t/d新型干法水泥熟料生产线设计生产能力为920t/d(海拔1223m)。1999年8月,由于分解炉炉容小,在窑尾塔架旁增设1台NMFC炉与原TD炉串联。新炉投入运行后,窑系统曾多次出现风、煤、料不匹配、窑炉用风不平衡的问题,影响了熟料产质量。经过几年摸索,结合燃料条件、工艺装备的实际情况,已掌握了最佳的窑炉用风比例和合理的风、煤、料的匹配关系。2001年实现年度达产,2002年生产熟料363621t。目前,窑生产能力稳定在1150t/d以上,熟料月平均28d抗压强度稳定在56MPa左右。1改造后窑尾系统工艺流程图1为改造后的窑尾系统工艺流程。…     

大石水泥公司#3窑的改造

马来西亚大石水泥股份有限公司始建于1962年,至1993年,已拥有3条生产线,总产达150万t/a。其中,＃3窑为2100t/d熟料的带多筒冷却机的悬浮预热器窑生产线。公司于1996年开始,对＃3窑进行了技术更新改造。其中,将烧成系统改成带MSC分解炉、高效双列五级预热器和带射流的推动蓖冷机的新型预分解窑生产线。此外对原料粉磨系统、水泥粉磨系统及相关控制系统也进行了相应的改造。改造后该线的生产能力由2100t/d提高到5500t/d,且各子系统的运行结果都令人满意。