加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

加工海洋高酸原油减压塔腐蚀原因分析

某炼油厂常减压装置加工重质高酸低硫原油,通过对该装置进行腐蚀调查发现,减压塔减四线段、减五线段塔壁及内构件腐蚀严重,其中材质为317L不锈钢的填料在使用一年就出现了腐蚀穿孔、机械强度下降现象。对原油性质、设备材质及腐蚀介质流速等方面进行综合分析,结果表明:该装置加工高酸低硫原油的单一性(原油酸值为3.61 mg KOH/g,硫质量分数为0.41%;装置设计原油加工能力为1.5 Mt/a,上一周期加工单一型号海洋高酸低硫原油约1.3 Mt)是引起减压塔高温环烷酸腐蚀的关键原因;装置加工负荷大,加工原油线速度加快,导致减压塔环烷酸腐蚀速度加快;同时,减压油气分配器的不对称安装,导致塔内油气偏流,又加剧了环烷酸对塔内件的腐蚀。针对以上腐蚀原因从设备材质控制和工艺防腐方面提出了相应的防腐建议和措施。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

重整预加氢氧汽提系统堵塞原因分析与对策

某连续重整装置预加氢单元氧汽提系统塔顶空冷器压力降上升快、腐蚀堵塞严重。从氧汽提系统各部位的堵塞和腐蚀情况,原料油来源、存储以及原料油的氧、H_2S、氯、烯烃等杂质含量和氧汽提工艺流程等方面,对氧汽提系统腐蚀堵塞的原因进行分析,认为外购石脑油中的氧含量高(质量分数达10μg/g以上)和加氢焦化石脑油进入氧汽提系统是造成系统腐蚀堵塞的主要原因。提出了氧汽提塔顶增设注缓蚀剂、回流罐顶吹惰性气体改至空冷器前或氧汽提塔底兼作汽提气、控制原料油进氧汽提塔温度、适当提升空冷器设备材料等措施,以解决和改善预加氢单元氧汽提系统腐蚀堵塞问题,改造后回流罐分水包中酸性水的铁离子的质量浓度降至200 mg/L以下,汽提塔顶空冷器进出口压力降维持在50kPa左右。     

加氢裂化原料中铁离子来源探讨

为确保加氢裂化装置的正常运转，跟踪分析了本厂加氢裂化原料中铁离子含量的变化；全面系统地论述了加氢裂化原料中铁离子的主要来源，在蒸馏加工过程中，原油所含环烷酸在某一温度范围内腐蚀不适当的结构材质而引起的，它与上游常减压装置加工原油的性质、设备的材质、操作工艺等因素有直接关系。本文还介绍了炼油厂在加工原油时，对加氢裂化原料中铁离子含量有影响的规律性关系，如脱盐后原油的酸值与减压塔各线蜡油中环烷酸含量的关系，脱盐后原油酸值与减压塔各线蜡油中铁离子含量的关系，减压塔各线蜡油中环烷酸含量与其铁离子含量的关系，电脱盐与原油中酸值和铁含量关系等。     

316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因分析

对某石化公司Ⅰ套蒸馏装置316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因进行了调查分析。结果表明,316L复合板减压塔腐蚀穿孔并非是加工原油性质变化引起,也不是316L不锈钢不能抵抗环烷酸腐蚀,而是由于减压塔制造过程中部分焊缝焊材选择不当,致使焊缝Mo元素偏低,抗环烷酸腐蚀性能下降造成的局部腐蚀穿孔。根据该公司316L复合板使用5 a后塔壁基本没有发生腐蚀,而焊缝由于材质问题发生腐蚀,证明316L是经济可靠的耐环烷酸腐蚀材料。分析了316L抗环烷酸腐蚀的机理,论述了Mo元素的重要作用,提出为了抵抗环烷酸腐蚀必须确保316L材料中Mo质量分数大于2.5%,同时要加强设备监造的质量控制。     

炼制进口原油常减压装置的腐蚀问题

胜利炼油厂第三常减压装置改炼进口高硫原油或进口原油掺炼陆上原油后 ,设备腐蚀明显加重 ,致使换热器E2 4/ 1和空冷器A1/ 1腐蚀率高达 2 .5mm/a。腐蚀加重的主要原因是由于原油脱后盐含量偏高 ( 10～ 2 0mg/L)、硫含量高 ( 1.5 %～ 2 .5 % )所造成的塔顶及其冷凝冷却系统H2 S -HCl-H2 O环境的腐蚀 ,高温重油部位则主要是环烷酸引起的腐蚀。同时提出了改造电脱盐系统、优化原油调配和加强注剂管理等一系列措施     

常顶空冷器腐蚀影响因素的灰色关联分析

常减压蒸馏装置的常顶冷凝系统易发生严重腐蚀,取某炼油厂常减压蒸馏装置常顶空冷器出口腐蚀速率与监测所得脱前盐质量浓度、酸值、脱后盐质量浓度、常顶硫质量分数和常顶铁离子质量分数等数据进行灰色关联分析,计算出关联度。结果表明:对常顶空冷器出口腐蚀影响最大的是塔顶硫质量分数,其次是脱后盐质量浓度。     

蓬莱19-3原油的环烷酸腐蚀研究

采用静态挂片失重法,对蓬莱19-3原油的环烷酸腐蚀性以及其馏分油的腐蚀性进行评价,同时结合惠州炼油现场常减压装置减压塔的填料区域在换剂检修期间的腐蚀调查结果对环烷酸腐蚀进行分析.结果表明,蓬莱19-3原油环烷酸的腐蚀性在260 ～330℃的测试范围内随温度的升高而增加,馏分油腐蚀性随温度升高,在某温度下出现极值.     

常减压蒸馏装置设备腐蚀典型事例与防护

福建炼化公司常减压蒸馏装置 ,设计原油硫含量不得高于 0 .6 5 %。目前混炼原油的硫含量平均为0 .6 % ,最高达 1%。该装置的腐蚀主要表现为低温H2 S -HCl-H2 O腐蚀 ,低温露点腐蚀和高温硫及环烷酸的腐蚀。从 2 0 0 2年 3月起 ,该装置改注 80 μg/g的YF - 971缓蚀剂 (辅以注氨 )后 ,切水总铁平均值为 1.6mg/L ,使塔顶低温部位的腐蚀得到了有效控制。高温硫和环烷酸的腐蚀主要表现在减压塔底油泵的腐蚀 ,应提高设备材质等级。露点腐蚀主要为预热器引风机转子、壳体和入口蝶阀的腐蚀 ,可以通过控制过剩空气系数不超过1.2 5和提高排烟温度至 16 5～ 170℃加以克服。     

加氢裂化原料中铁离子来原探讨

为确保加氢裂化装置的正常运转，跟踪分析了本厂加氢裂化原料中铁离子含量的变化；全面系统地论述了加氢裂化原料中铁离子的主要来源，在蒸馏加工过程中，原油所含环烷酸在某一温度范围内腐蚀不适当的结构材质而引起的，它与上游常减压装置加工原油的性质，设备的材质，操作工艺等因素有直接关系。本文还介绍了炼油厂在加工原油时，对加氢裂化原料中铁离子含量有影响的规律性关系，如脱盐后原油的酸值与减压塔各线蜡油中环烷酸含量的     

环烷酸腐蚀研究与选材探讨

采用静态挂片失重法分别对蓬莱19-3、北疆及旅大-10三种高酸原油的环烷酸腐蚀进行实验室模拟腐蚀评估。结合换剂检修期间的腐蚀调查结果分析,对环烷酸腐蚀环境的选材进行了探讨。挂片失重结果表明正确选择材料等级能有效防止环烷酸的腐蚀,在常减压装置腐蚀拐点温度以上及高流速部位选择Mo质量分数为不小于2．5％的316L不锈钢能有效阻止原油中的环烷酸腐蚀;根据对环烷酸腐蚀环境选材的结果提出了在选材时应该考虑在环烷酸腐蚀的温度范围内设重点防腐起始点。     

常压塔顶空冷器腐蚀机理分析及预防措施

对8 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔顶空冷器(简称空冷器)腐蚀泄漏的原因进行了分析。分析结果表明,原油中的硫、无机氯和有机氯、电偶腐蚀及常压塔顶注入的无机氨均会导致空冷器腐蚀。根据腐蚀机理,提出混炼原油、提高电脱盐效率、对空冷器管束材质进行升级等预防腐蚀的方法。     

减压塔顶湿空冷器的腐蚀与防护

针对某石化公司5．0 Mt/a常减压蒸馏装置减压塔顶湿空冷器的腐蚀问题,重点讨论了湿空冷器的腐蚀介质及来源、腐蚀过程及腐蚀形态,指出减压塔顶预冷器及一级空冷器外侧水汽面的腐蚀主要是喷淋水中Cl~-造成的点蚀及垢下腐蚀,一级空冷器内侧是由于H_2S-H_2O引起的腐蚀。在一级空冷器入口前增设中和缓蚀剂和水的注入点,或选用抗拉强度不大于414 MPa的碳钢或碳锰钢,或选用08Cr2AlMo材料,可大大缓解上述部位的腐蚀问题。     

常压塔顶钛材板式空冷器碳钢回弯管腐蚀原因分析及防护措施

对某炼油厂新建常减压装置常压塔顶钛材板式空冷器碳钢回弯管的腐蚀原因进行了分析.认为注水量小导致初凝区位于空冷器回弯管,是其腐蚀穿孔的直接原因;电脱盐开得不正常,造成脱后原油含盐量高是导致空冷器回弯管腐蚀穿孔的根源;中和剂注量不足和电偶腐蚀这两个因素起到了促进作用.最后提出了详细的防护措施.     

减压塔塔顶油气空冷管束腐蚀原因分析

某公司4.0 Mt/a常减压蒸馏装置,减压塔顶共有24台空气冷却器(简称空冷器),2017年11月对其进行水压试验时,发现18台空冷器发生泄漏,且泄漏部位均相同;其他6台未发生泄漏的空冷器,在该部位也存在严重的外腐蚀。通过腐蚀调查结合服役环境分析认为:长期处于酸性积液及潮湿环境下,是导致空冷器腐蚀的主要原因。该文简要分析了常减压蒸馏装置塔顶空冷器腐蚀原因,并提出相应的整改措施与建议。     

常减压蒸馏装置塔顶腐蚀案例分析与控制

随着国内炼油厂所加工原油密度、酸值和硫含量的不断升高,常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔及减压塔冷凝冷却系统的腐蚀也不断加重.由于塔顶冷凝冷却系统材质以碳钢为主,致使设备腐蚀严重,甚至过早失效,严重影响装置的长周期安全运转.目前在新建常减压蒸馏装置的设计选材上大量选用316L奥氏体不锈钢、双相不锈钢和钛材等高等级材料.文章通过对两个炼油企业常压塔顶干空冷器腐蚀穿孔、初馏塔顶油/原油换热器开裂和常压塔顶三剂注入口附近酸露点腐蚀三个失效案例的分析,找出了失效原因,给出了建议改进措施.     

含硫原油加工中常减压蒸馏塔顶的防腐蚀研究

分析了含硫原油加工中影响常减压蒸馏塔塔顶腐蚀的主要因素和采用的防腐措施。在加工含硫原油的过程中，原油的硫含量和脱后盐含量是影响塔顶腐蚀的主要原因。对初凝区的温度、pH值对缓蚀剂缓蚀效果的影响进行了分析。     

加工高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

中石化某企业3.5 Mt/a常减压蒸馏装置加工多种进口高酸原油,平均酸值可达2.0mgKOH/g,在2011年和2012年进行了两次腐蚀检查。检查发现,加工高酸原油后电脱盐困难,造成常压塔顶及其冷凝冷却系统、常顶循系统腐蚀减薄严重;减压塔的减三线及下返塔部位点蚀严重,填料大面积腐蚀散落;316L材质的减压转油线也发生了明显腐蚀。腐蚀分析认为,低温腐蚀主要由原油中的盐水解生成HCl所致,若电脱盐效果差,设备有腐蚀倾向,建议将常压塔顶部筒体和塔盘材质升级为2205,且对塔顶系统必须进行在线监测和定点测厚;316L材质的环烷酸腐蚀有一定的孕育期且和加工原料性质密切相关,因此,装置每次停工都要进行仔细的腐蚀检查,及时掌握腐蚀情况,若有明显腐蚀应将材质升级为317L。     

常减压蒸馏装置常顶系统的腐蚀与防护

随着加工原油劣质化程度的加重和开工周期的延长,设备的腐蚀必呈加剧趋势。中国石化上海石化股份有限公司8 Mt/a常减压蒸馏装置2005年2月投产至今,常顶系统的设备和管线出现了不同程度的腐蚀,常压塔上层塔盘、塔顶空冷器、塔顶油气管线均曾因腐蚀而失效。从原油性质、工艺防腐、材质使用情况等方面分析了腐蚀的主要原因,并试图通过及时调整"一脱三注"、改变空冷器管束内衬形式、使用复合搪瓷管件、运用在线监检技术等手段的来减缓设备管线的腐蚀,同时强调加强工艺防腐、提高材质等级、重视原油混配和开展监检测等工作的重要性。