转炉少矿石炼钢工艺的开发与应用

介绍了转炉少矿石炼钢工艺的开发与应用情况。通过优化转炉装入制度、供氧制度和矿石加入方法,解决了少矿石炼钢工艺中冶炼前期升温快、冶炼中期炉渣易发生返干等技术难题,使吨钢矿石消耗降低至8 kg,取得了较好的经济效益和环境效益,提高了钢水的纯净度。     

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

直接还原铁在转炉使用效果分析

转炉使用直接还原铁代替废钢工艺可行,合理比例10%～30%;使用还原铁提高金属收得率,降低转炉吹损;使用直接还原铁对转炉钢水硫元素起到稀释作用。冶炼中应当适当增加石灰用量,40 t转炉吨钢石灰消耗增加5.0 kg/t。     

转炉冶炼20管用钢经济效益显著

江西钢厂1983年进行了转炉优钢化工作,转炉冶炼20管用钢7534.94吨,质量达到了电炉钢的水平。钢的含氮量仅为电炉钢的36％,钢中夹杂物总量与电炉钢相当。又由于采用了钢包吹氩的新工艺使钢质更加纯洁、均匀,提高了从荒管到成品的成材率近1％左右。 转炉冶炼20管用钢降低了能源消耗,提高了经济效益。原电炉钢的能耗折合成标准煤为326公斤标准煤/吨钢,转炉为63公斤标     

宣钢用SiC替代硅铁合金化冶炼HRB400EZT1钢的试验

宣钢一钢轧厂为降低吨钢生产成本、提高钢材的力学性能、改善钢水质量,调整了低合金钢合金料优质廉价碳化硅的用量,替代成本较高的硅铁和部分增碳剂使用量。在炼钢作业区110 t转炉3#炉冶炼HRB400EZT1钢进行跟踪研究,结果表明:铸坯成分稳定可控,吨钢成本可降低0.88元/t,钢材的力学性能得到改善。新合金化方案完全可以取代传统方案,获得了良好的经济效益。     

转炉低铁耗高效率冶炼技术研究

天钢联合特钢有限公司现有三座120吨转炉,转炉平均冶炼周期为35.25 min。针对转炉冶炼周期长的现状,本文分析了低铁耗模式下影响转炉冶炼效率的因素,通过采取缩短转炉废钢加入时间、供氧时间、出钢时间及辅助时间,及一系列设备改造与工艺创新等措施,使转炉冶炼周期由平均35.25 min降低到平均23.43 min,提高转炉冶炼效率33.5%,实现了低铁耗模式下的高效冶炼。     

转炉低成本造渣技术研究与实践

为降低炼钢工序成本,实现转炉渣料成本最优,进行了转炉低成本造渣技术的研究与试验。以"留渣+双渣"为基础冶炼模式,确定了石灰石、铁矿石在转炉少渣冶炼中的使用方案,使石灰消耗由42.4 kg/t降低至26.5kg/t,铁矿石用量由0 kg/t增加至23.5 kg/t,转炉渣料成本降低4.8元/吨钢,金属料成本降低7.05元/吨钢。     

转炉加矿石冶炼工艺的设备适应性改造

转炉加矿石冶炼工艺是一种降低炼钢成本的新工艺,该文总结了马钢第二钢轧总厂因采用加矿石冶炼工艺给转炉设备带来的各种不利影响,并进行了适应性改造,取得了良好成效。     

马钢120 t转炉少渣冶炼工艺应用实践

 介绍了马钢120 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,分析了少渣冶炼对转炉吹炼过程、脱磷效果以及终点温度控制的影响。研究结果表明,在少渣冶炼工艺条件下,可以降低渣量,能够满足转炉脱磷效果和温度要求。转炉总渣料用量减少22.88 kg/t（钢）,由此节约成本12.25元/t（钢）;同时还可以降低金属料损失3.76 kg/t（钢）,具有较好的经济效益。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

氧气转炉高磷铁水炼钢及鄂西高磷铁矿资源的利用

氧气转炉高磷铁水炼钢技术包括顶吹法（LD-AC、OLP）和底吹法（OBM、LWS）,这些方法都可以利用高磷  铁水生产出优质钢并得到磷肥（P₂O₅ 18%～20%）。中国鄂西高磷矿储量达16.9亿t,可以采用上述技术用于钢铁生产,对解决中国铁矿石不足,减少进口有重要作用。建议国家尽快开发利用鄂西高磷矿资源。     

Thermal and chemical analysis of massive use of hot briquetted iron inside basic oxygen furnace

The integrated steelmaking cycle based on the blast furnace-basic oxygen furnace (BOF) route plays an important role in the production of plain and ultra-low carbon steel, especially for deep drawing operations.BOF steelmaking is based on the conversion of cast iron in steel by impinging oxygen on the metal bath at supersonic speed.In order to avoid the addition of detrimental chemical elements owing to the introduction of uncontrolled scrap and in order to decrease environmental impact caused by the intensive use of coke for the production of cast iron, HBI (hot briquetted iron) can be used as a source of metal and a fraction of cast iron.Forty industrial experim ental tests were perform ed to evaluate the viability of the use of HBI in BOF.The experimental campaign was supported by a ther-mal prediction model and realized through the estimation of the oxidation enthalpy.Furthermore, the process was thermodynamically analyzed based on oxygen potentials using the off-gas composition and the bath temperature evolution during the conversion as reference data.     

转炉终点渣钢间锰平衡状况分析

为了推广锰矿直接还原技术在转炉内的使用,对转炉终点条件下锰矿的热分解、熔融还原和渣钢间平衡状态进行了分析。利用热力学分析方法讨论了国内外转炉锰矿直接合金化锰的平衡状态。结果表明,在转炉终点时刻,锰矿以MnO形式存在于渣中;锰在渣钢间的平衡主要以铁、锰竞争氧化的形式存在;理论计算锰分配比和实践生产数据有相同的趋势,且计算值大于实践生产数据;高温、高碱度、高w([C])、低w((TFe))可以降低锰分配比;渣量越小,锰收得率越高。此外,讨论了进一步提高转炉锰收得率的控制工艺。     

转炉炼钢静态控制优化模型

对某钢厂氧气顶吹转炉炼钢现场的生产数据进行了统计回归分析,得出了控制终点钢水碳含量与终点钢水温度的氧耗增量与废钢增量的多元回归方程。并对方程进行了优化处理,获 得了转炉炼钢静态控制的优化模型。     

国内转炉炼钢生产现状及技术应用

根据国内转炉炼钢生产及技术现状,概述了重点钢铁企业转炉钢厂的技术经济指标,较详尽介绍了转炉炼钢新技术的实际应用情况,展望了国内转炉炼钢技术未来发展的重点和方向。     

提高钒钛铁水转炉冶炼废钢比工艺研究

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过氧枪喷头优化、枪位优化、添加提温剂等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前7.41%提高至13.48%,优化效果较为明显。     

适度低品位炼铁探讨

分析萍钢安钢分公司高炉炼铁降低入炉品位对生铁产量、燃料消耗、炉况的影响以及不同含铁料配比下入炉品位、生铁成本、铁水含磷的变化,结合炼钢脱磷成本探讨了最优入炉品位,以实现满足铁前、钢后工序要求并达到尽可能降低钢材生产成本的目的。     

降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。     

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

110 t转炉氧化钼直接还原合金化冶炼B7和42CrMoA钢的工业试验

分析了转炉冶炼过程使用氧化钼直接还原合金化代替出钢时钼铁合金化的氧化钼热力学和动力学还原条件。并在110t转炉进行冶炼B7(/%:0. 38～0.48 C,0.15～0. 25 Mo)和42CrMoA钢(/%:0.38～0.45 C,0.15～25 Mo)的工业试验。结果表明,转炉氧化钼还原合金化与出钢钼铁合金化的钼收得率基本相同,约为95%,应用氧化钼直接合金化冶炼成本明显降低,吨钢成本约降低22元。