合成回路氮循环操作总结

合成回路冷态开车及热态降温过程,会造成工艺气放空浪费,为确保装置运行的经济性,同时缩短合成氨装置的整体开、停车时间,采用氮气循环为合成回路升温或降温,而不影响前端的开车或停车进度。为保证氮气循环的安全性,利用2014年消缺检修机会,合成气压缩机以氮气为运行工况介质,对合成回路进行了氮气循环试运行,考察机组及合成回路各设备的运行情况,为今后合成塔升、降温提供实际的运行经验。     

低压甲烷压缩机拆除对乙烯装置运行的影响分析

以某1 100kt/a乙烯装置改造为例,介绍了低压甲烷压缩机提前拆除的项目背景,着重分析了压缩机停机后乙烯装置操作参数的变化情况,评估了氢气纯度降低对乙烯及下游各装置的影响,得出低压甲烷压缩机提前停机不会导致乙烯装置降负荷,也不会造成甲烷尾气排放到火炬。对该方案的可行性论证为业主制定停车改造方案提供了可靠技术依据。同时也为设置低压甲烷压缩机的乙烯装置处理机组非计划停车等特殊工况提供了方案借鉴。     

煤制天然气甲烷合成催化剂防积炭工艺的优化分析与探讨

新天煤化工甲烷合成装置自原始开车以来,由于甲烷合成催化剂防积炭工艺不完善,长期受到催化剂积炭的不利影响。针对此问题,详细介绍了甲烷合成催化剂积炭的机理和危害,阐述了当前甲烷合成催化剂防积炭工艺方法;通过针对性的系统分析,指出了防积炭工艺存在的问题,并从改造甲烷合成主反应器出口取样器和优化系统补水操作方面提出了相应的改进措施。     

煤制天然气甲烷合成工艺对比和流程模拟

本文对现有甲烷合成技术进行综述性评价的基础上,分析、比较工艺流程、技术特点,介绍了甲烷合成工艺流程进行流程模拟计算的思路及控制方案。并根据计算结果分析了不同甲烷合成技术和煤气化工艺对甲烷合成的影响。     

一种清洁生产二苯甲酮的应用实践

对比分析了4种二苯甲酮合成工艺路线,提出四氯化碳法具备较好的经济效益和社会效益。依托中试装置,筛选优化出四氯化碳合成制备二苯甲酮工业化装置的最佳原料配比、催化剂用量、反应温度等工艺操作条件;论述了利用甲烷氯化物装置副产四氯化碳合成制备3 000 t/a二苯甲酮装置的工业化设计、应用实践情况,结果表明,该技术路线可行,具有一定的工程推广价值。     

焦炉煤气制天然气工艺的设计研究

基于清洁生产和碳氢尾气合成天然气,设计了采用焦炉煤气制天然气的三段甲烷化工艺方案。对工艺设计中甲烷化催化剂的活性评价及影响进行了分析研究,研制了活性高、耐热性能好、抗结碳能力强的甲烷化催化剂。工业应用装置实践结果表明,该工艺设计方案运行稳定,焦炉煤气制天然气工艺技术及其催化剂完全能够满足合成天然气的技术要求,经三段甲烷催化剂处理后的焦炉煤气,其CO转化率大于99%,出口w(CO+CO2)50×10-6。     

低温甲醇洗与甲烷深冷回收相结合工艺的研究

本文阐述了低温甲醇洗工艺在鲁奇炉煤气制甲醇工艺流程中气体净化工段的应用以及深冷回收甲烷的新方法.传统的合成甲醇工艺为在原料气体经过净化后进入甲烷转化装置,而本设计流程省去了甲烷转化装置,得到了较纯净的甲烷副产品,可作为国内LPC燃料和天然气的替代和补充.采用低温甲醇洗工艺和深冷分离相结合的工艺流程,有效地脱除了H2S和CO2,回收了合成甲醇工段的惰性气体甲烷.本文用通用流程模拟软件对全流程进行了模拟和优化分析,设计出了更加节能的工艺流程.     

甲烷化系统原始开车总结

某公司在新上大型低压氨合成装置中,采用甲烷化作为氨合成气体精制工艺,介绍了其原始开车升温还原方案与操作,收到安全可靠,工艺简单,设计合理,系统稳定的良好效果。     

甲烷氯化物装置中氯甲烷生产工艺改进

通过对甲烷氯化物装置氯甲烷生产工艺改进,使氯甲烷产品中含水率大幅降低,减少了产品中可能产生的盐酸对设备的腐蚀,延长了设备使用寿命;同时,大幅降低了能耗:蒸汽消耗降幅达58.3%,循环水消耗减少19.6%,且不消耗R22冷媒、工业水及烧碱,不产生废液;而且,可减少设备投资,降低氯甲烷装置造价。方案改进后,不影响后续氯化工艺及最终产品质量。该工艺优化方案切实可行,可应用于甲烷氯化物装置的氯甲烷生产。     

锦纶6聚合中冷冻停车工艺的改进

以往锦纶6短丝车间冷冻停车工艺采用自然降温方式,导致停车过程中经常发生设备故障。通过工艺改进,采用自上而下的梯度式降温方式,避免了降温速度不均匀的问题。改进后的工艺克服了原工艺的不足,完全满足了生产技术要求,具有较高的实际应用价值。     

氯甲烷合成气余热综合利用技术

介绍了氯甲烷合成气余热综合利用技术的原理及工艺流程。通过确定系统最优工艺参数、优化工艺流程实现与氯甲烷合成系统高效匹配,最终实现对氯甲烷合成气余热有效利用,降低了氯甲烷蒸汽消耗。     

煤制合成天然气技术进展

介绍了甲烷合成工艺的发展历程。详细阐述了煤制天然气全流程工艺选择,分析不同煤气化工艺对煤耗、氧耗、后续变换和低温甲醇洗装置等的影响,通过比较,认为固定床气化工艺是制天然气原料气的最佳工艺选择。比较了中温甲烷合成工艺和高温甲烷合成工艺的特点,并对高温甲烷合成工艺流程不同工艺商之间的差别做了深入探讨,可为煤制天然气工程设计提供参考。     

合成回路不停车抢修冰机方案在合成氨装置上的应用

在合成氨装置冰机故障需停车检修时,进行工艺调整,保持合成气压缩机及合成回路降低负荷运行,分析论证认为方案可行,实施后效果良好,增加了一定的经济效益。     

NHD脱硫、脱碳工艺在淮化的应用

淮化“1830”工程采用德士古水煤浆气化工艺,耐硫变换,NHD脱硫、脱碳和甲烷化气体净化工艺生产合成气,13MPa合成工艺,这套合成氨装置头、尾部分均是引进国外公司的专利技术,中间部分除硫回收装置采用德国公司的克林沙尔夫技术外,变换、脱硫、脱碳、甲烷化均采用国内技术实现了国产化。     

衣康酸精制品结晶工艺研究

通过结晶基本理论分析，在工业装置上对精制品衣康酸结晶过程进行了研究，得到了结晶降温控制优化工艺方案。     

天然气液化装置冷箱周期性冻堵问题及综合技改

河南晋煤天庆煤化工有限责任公司"30·52·3"项目之二期项目甲烷合成装置采用戴维甲烷化工艺生产SNG、天然气液化装置采用杭州中泰深冷工艺生产LNG。随着甲烷合成装置的稳定运行,产品气SNG中的CO_2含量远超设计指标(就天然气液化装置原料天然气而言),导致天然气液化装置冷箱出现周期性冻堵。经市场调研与分析论证,晋煤天庆对天然气液化装置实施了新增MDEA脱碳系统、脱汞脱重烃系统及返输气(附近煤矿的煤层气)管线的综合技改,并对MDEA脱碳系统运行中出现的问题采取了相应的优化措施,彻底消除了天然气液化装置的生产瓶颈问题,提升了LNG产品的质量和产量,保证了天然气液化装置的安全、稳定、长周期、优质运行。     

焦炉气甲烷化制LNG工业化装置运行技术分析

简述了国内首套焦炉气甲烷化制LNG的工艺原理、工艺流程,介绍了其重点工艺单元和催化剂:焦炉煤气净化、甲烷合成催化剂、甲烷合成工艺、合成气低温液化等。利用自主研发的预还原催化剂以及绝热型反应器和换热型反应器组合形成的焦炉煤气甲烷合成新工艺,可保证合成气中CO2体积分数小于50×10-6,甲烷合成反应更完全。工业运行结果表明,该装置具有工艺简单、操作平稳、设备投资少、能耗低等特点。     

托普索低压甲醇合成装置优化设计

河南能源化工集团鹤煤公司60万t/a甲醇项目甲醇合成装置采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺;介绍了甲醇合成工艺流程,分析了装置存在的问题,提出了合成回路高压气密改进方案以及合成催化剂还原优化方案。结果表明,实施甲醇合成装置的优化设计全年可节约生产成本945万元。     

茂名乙烯实现连续79个月安全运转

2005年9月29日10：30,茂名乙烯裂解装置分离岗位的碳三加氢系统首先停车,然后甲烷化氮气降温,前冷停进料、降液位,并保压。11时18分,裂解气压缩机C-300的S/D打闸,实现全装置的安全停车。这标志茂名乙烯实现连续79个月安全运转,开创中国石化工业里程碑的新纪录。不仅刷新国内乙烯装置长周期生产纪录,而且大步攀上了国际先进水平的新台阶。茂名乙烯长周期安全运转具有三方面     

脱硫系统放空气回收技术分析与应用

在烃类转化合成氨工艺的脱硫系统升温和降温过程中,需要对脱硫系统出口气进行放空,既造成较大的能源浪费,又带来环境污染。通过对两种放空气回收方案进行分析对比,利用现有设备的循环回收方案不仅投资少,而且比燃料气回收方案更加稳定可靠。实施循环回收技术后,不仅节约大量的天然气,降低了开、停车成本,而且消除了脱硫升温、降温过程中的环境污染。