直流焦耳处理对Co71.8Fe4.9Nb0.8Si7.5B15玻璃包覆非晶丝非对称巨磁阻抗效应的影响

研究了Co71.8Fe4.9Nb0.8Si7.5B15玻璃包覆非晶丝经直流焦耳处理后的非对称巨磁阻抗效应.结果表明,随着处理电流的增加,阻抗最大变化率随之增大,并在处理电流为70 mA时达到最大值.在15 MHz的驱动电流下,阻抗最大变化率为335%,线性区域的灵敏度达1%/(A·m-1).进一步提高处理电流,导致阻抗最大变化率减小.对钴基玻璃包覆非晶丝的AGMI性能特征用表面阻抗张量进行了讨论.     

焦耳处理和等温退火对Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9非晶丝巨应力阻抗效应的影响

研究了焦耳退火和等温退火对Fe73.5Cu1 Nb3Si1 3.5B9非晶丝巨应力阻抗效应的影响。实验结果表明 ,非晶合金丝经电流密度为2 6A·mm- 2 的焦耳处理后 ,其阻抗最大变化率达到 2 5 % ,灵敏度为 1 71%·MPa- 1 ;淬态样品在 5 80℃等温退火 0 5h后 ,其阻抗最大变化率达到 67% ,灵敏度为 0 85 %·MPa- 1 。这两种退火方法都可以明显改善Fe73.5Cu1 Nb3Si1 3.5B9非晶合金丝的巨应力阻抗效应 ,阻抗的最大变化率与退火过程中晶化导致的平均各向异性的改变有关 ,而灵敏度的差异是由退火方法导致材料机械性能的差异带来的     

焦耳处理和等温退火对Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶丝巨应力阻抗效应的影响

研究了焦耳退火和等温退火对Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶丝巨应力阻抗效应的影响. 实验结果表明, 非晶合金丝经电流密度为 26 A*mm-2的焦耳处理后, 其阻抗最大变化率达到25%, 灵敏度为1.71%*MPa-1; 淬态样品在580 ℃等温退火0.5 h后, 其阻抗最大变化率达到67%, 灵敏度为0.85%*MPa-1. 这两种退火方法都可以明显改善Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶合金丝的巨应力阻抗效应, 阻抗的最大变化率与退火过程中晶化导致的平均各向异性的改变有关, 而灵敏度的差异是由退火方法导致材料机械性能的差异带来的.     

焦耳处理对Fe73．5CulNb3Sil3．5B9合金丝巨磁阻抗效应影响的研究

研究了焦耳处理对Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶丝巨磁阻抗(GMI)效应的影响. 结果表明, Fe73.5Cu1Nb13.5Si3B9非晶丝的GMI效应对处理工艺很敏感, 淬态样品在340 Mpa拉应力下, 经53 A·mm-2的直流电流处理后, 其阻抗相对变化率达到68%, 灵敏度达0.86%/A·m-1. 优异的软磁性能和环型各向异性是获得巨磁阻抗效应的关键因素.     

焦耳处理对Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9合金丝巨磁阻抗效应影响的研究

研究了焦耳处理对Fe73.5Cu1 Nb3Si1 3.5B9非晶丝巨磁阻抗 (GMI)效应的影响。结果表明 ,Fe73.5Cu1 Nb1 3.5Si3B9非晶丝的GMI效应对处理工艺很敏感 ,淬态样品在 3 40MPa拉应力下 ,经 5 3A·mm- 2 的直流电流处理后 ,其阻抗相对变化率达到 68% ,灵敏度达 0 86% A·m- 1 。优异的软磁性能和环型各向异性是获得巨磁阻抗效应的关键因素。     

两段式焦耳处理对Co71.8Fe4.9Nb0.8Si7.5B15非晶薄带巨磁阻抗效应的影响

研究了两段式焦耳处理对Co71.8Fe4.9Nb0.8Si7.5B15非晶薄带巨磁阻抗效应的影响.实验结果表明:经第1段电流密度为15 A/mm2、第2段电流密度为35 A/mm2的复合处理后,样品获得了最大的GMI效应.在8MHz的交变电流频率下,最大磁阻抗比为305%,灵敏度为0.575%/(A·m-1).两段式焦耳处理是提高材料GMI效应的一种新的而且十分有效的方法.     

Co基非晶丝退火处理及对巨磁阻抗效应

 采用熔体抽拉法制备了直径59μm 的Co68.25Fe4.5Si12.25B15非晶丝，并在400℃、500℃进行了不同工艺的退火处理，分析了退火前后丝的巨磁阻抗（GMI）效应。结果表明，400℃退火处理降低了丝的各向异性场，提高GMI效应以及双峰出现频率，并大幅提高了磁场响应灵敏度。400℃保温20min退火样品双峰出现频率提高至13MHz。400℃保温80min退火样品低频GMI效应最强，最大阻抗变化率△Z/Z达到468.6%，5MHz时磁场响应灵敏度为57.9%/Oe。 500℃退火，由于晶化析出导致GMI效应降低，双峰出现频率降至3MHz。实验表明经适当退火处理的Co基熔体抽拉丝可用以制备高灵敏度磁传感器的磁敏材料。     

电流退火对铁基非晶合金Fe78Si9B13薄带巨应力阻抗效应的影响

研究了电流退火工艺对非晶Fe78Si9B13薄带巨应力阻抗效应的影响.实验结果表明,在外加应力下对非晶合金进行电流退火,巨应力阻抗效应显著提高,并且ΔZ/Z最大值随退火电流密度的增加先增加然后减小.Fe78Si9B13合金在40 MPa预应力下,经34 A/mm2电流退火后,阻抗的最大相对变化率达到180 %.认为上述阻抗变化与电流退火过程中应力感生各向异性有关.     

Co基非晶丝退火处理及巨磁阻抗效应

采用熔体抽拉法制备了直径59μm的Co68.25Fe4.5Si12.25B15非晶丝,在400、500℃进行了不同工艺的退火处理,分析了退火处理对Co基丝磁阻抗(GMI)效应的影响。结果表明,400℃退火处理降低了丝的各向异性场,提高GMI效应和双峰出现频率,并大幅提高了磁场响应灵敏度。400℃保温20 min退火样品双峰出现频率提高至13 MHz。400℃保温80 min退火样品低频GMI效应最强,最大阻抗变化率ΔZ/Z达到468.6%,5 MHz时磁场响应灵敏度为0.73%(m/A)。500℃退火,由于晶化相析出导致软磁性能和GMI效应的降低,双峰出现频率降至3 MHz。试验表明退火处理可以有效提高材料的灵敏度,获得适合磁传感器应用的磁敏丝材。     

磁退火处理对玻璃包覆钴基非晶合金复合微丝磁电性能的影响

通过玻璃包覆法连续制备出尺寸可控的玻璃包覆的钴基非晶合金微丝。研究了不同退火条件(普通热退火、横向磁场退火和纵向磁场退火)对合金微丝微观结构和磁性能及导电率的影响。采用X射线衍射分析(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)测试分析微丝中的相变化,采用振动样品磁强计(VSM)测试微丝的磁性能。发现不同退火条件对非晶基体中析出纳米晶相的成分、尺寸和沿轴向的分布有显著影响,进而对非晶合金丝的磁、电性能产生重大影响。其中,轴向磁场退火可获得最佳的磁性能和电性能,其饱和磁化强度比淬态提高225%,初始磁导率提高214%,导电率提高26%。对比磁退火处理后性能最佳的薄带,该微丝饱和磁化强度提高110%,初始磁导率提高79%,导电率提高45%。     

CSP薄板坯连铸包晶反应区域的研究

研究了冷却速率和硅、锰合金元素含量对Fe-C合金的包晶反应和包晶点位置的影响;由于CSP薄板坯冷却速率快,Fe-C相图向左下方移动,包晶反应区域的碳含量为0.08%～0.20%;在钢中其它成分不变的条件下,硅含量增加,锰含量减少,包晶点处的碳含量会提高.     

超宽板坯表面纵裂纹的原因分析及预防措施

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生的原因,并结合生产实践,提出切实可行的工艺预防措施。分析认为在浇注碳质量分数在0.12%~0.17%包晶区的钢种、硫质量分数偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时,易产生表面纵裂纹;还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响。     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

510L汽车大梁钢表面纵裂纹控制

汽车大梁钢510L由于碳含量在包晶区内,容易出现表面纵裂,本文通过控制钢中碳含量、钢水过热度,使用专用结晶器保护渣,调整结晶器冷却水流量等一系列措施,表面纵裂纹明显减少。     

微合金钢连铸坯表面裂纹敏感性预测模型

为了从凝固及相变特性角度解决微合金钢连铸坯表面裂纹问题,建立了与合金化相关联的初始凝固包晶反应度模型、奥氏体晶粒长大模型、铁素体转变量模型以及碳氮化物的析出模型。结合铸坯实际冷却条件，进一步建立了包晶反应度预测、初生奥氏体晶粒长大、铁素体转变、析出相析出等对铸坯表面裂纹敏感性的预测模型。针对某J55钢连铸板坯，奥氏体晶粒尺寸超过1 mm、铁素体析出量为10%、二次相析出量增加时，横裂纹敏感性最大。表面裂纹敏感性预测模型有助于实现基于成分微调和组织调控的微合金钢连铸、热装等生产过程表面裂纹控制技术。     

Modeling of the peritectic reaction and macro-segregation in casting of low carbon steel

Macro-microscopic models have been developed to describe the macrosegregation behavior associated with the peritectic reaction of low carbon steel. The macrosegregation model has been established on the basis of previously published work and experimental data. A microscopic model of a three-phase reaction L+δ→γ has been modeled by using Fredriksson’s approach. Four horizontal and unidirectional solidified experimental groups simulating continuous casting have been performed with a low carbon steel containing 0.13 wt pct carbon. The extent of macrosegregation of carbon was determined by wet chemical analysis of millings. It is confirmed, by comparing calculated results with experimental results, that this model successfully predicts the occurrence of macrosegregation. The results indicate that a peritectic reaction which is associated with a high cooling rate generates high thermal contraction and a high tensile strain rate at the peritectic temperature. Therefore, the macrosegregation, particularly at the ingot surface, is very sensitive to the cooling rate, where extremely high positive segregation was observed in the case of a high cooling rate. However, in the case of slow cooling rate, negative segregation was noted. The mechanism of macrosegregation with peritectic reaction is discussed in detail.     

20Mn23AlV钢用低反应性连铸保护渣的开发

20Mn23AlV高锰无磁钢的高铝含量导致连铸过程中钢水与连铸保护渣的剧烈反应,连铸坯产生大量裂纹缺陷,影响其连铸正常生产。为提高铸坯质量,保证20Mn23AlV高锰钢连铸生产顺行,本研究对现场生产20Mn23AlV的连铸工艺和采用的连铸保护渣进行了系统的研究和分析。通过实验室的感应加热炉进行渣-金反应试验,并结合化学分析和扫描电镜等方法研究开发出20Mn23AlV低反应性连铸保护渣,并采用工业试验证明采用低反应性连铸保护渣可以消除连铸坯表面裂纹缺陷,20Mn23AlV高锰钢铸坯修磨量可由8%降低至1%。     

中碳高铝钢表面缺陷研究及控制

中碳高铝钢由于铝元素含量高,其包晶反应及渣钢反应均很强烈,导致铸坯表面缺陷多发,经常出现纵裂、凹陷等缺陷。针对这些缺陷,从中碳高铝钢钢种成分出发,研究了钢种的包晶反应特性及裂纹敏感性。在此基础上,结合钢渣反应,对现有保护渣及连铸工艺进行了优化。工业生产实践表明,优化后的保护渣及相关连铸工艺参数,能有效控制中碳高铝表面缺陷的产生,避免纵裂及凹陷等缺陷的发生。     

1650板坯压下过程热/力学行为及压下工艺优化

为了控制梅钢1 650板坯连铸包晶钢过程铸坯内裂纹发生,基于梅钢1 650板坯连铸机生产实际,建立了1 560mm×230mm断面包晶钢铸坯凝固过程三维热/力耦合有限元模型,揭示了铸坯凝固过程各冷却区内的温度场分布规律和铸坯压下过程应力与变形行为演变规律。结果表明,铸坯在结晶器及零段内冷却强度大,沿拉坯及其垂直方向的温度分布梯度大;在实施铸坯凝固末端压下过程中,铸坯宽面中心与宽向1/4处的表面变形及应力变化较为同步,且靠近铸坯内弧侧凝固前沿的塑性应变最大,铸坯应力最大值集中在角部区域;目前梅钢包晶钢连铸压下区间设置不当,易引发铸坯产生内部裂纹。     

包晶钢连铸坯表面纵裂与保护渣性能选择

 某钢厂宽厚板250 mm×1 820 mm连铸机使用包晶钢类型MB-59型保护渣生产[w(C)]为0.120%～0.150%钢种时,连铸坯表面出现大量纵向裂纹与皮下裂纹缺陷。通过提高保护渣碱度,降低保护渣黏度,改善铸坯坯壳与结晶器壁之间渣膜传热等技术措施,使铸坯的表面裂纹与皮下裂纹缺陷得到了有效控制。同时,对浇注[w(C)]为0.090%～0.120%钢种时采用MB-59型保护渣连铸坯表面无裂纹的原因进行了探讨分析,认为由于选分结晶,优先凝固的坯壳中碳质量分数低于钢液原始碳质量分数,使优先凝固的坯壳中[w(C)]实际已经小于0.090%,不再属于裂纹敏感性强的包晶钢范围,因此表面质量较好。