连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。     

SWRH72BCr钢连铸坯表层网状渗碳体的形成和预防

SWRH72BCr钢连铸坯表面常常发现有异常振痕的部位表层有网状渗碳体。研究了网状渗碳体的形成原因。结果表明：保护渣液渣层偏薄且厚度不均匀、结晶器振动装置偏振量大是连铸坯表层形成异常振痕的主要原因。通过优化保护渣成分,将保护渣加渣间隔时间从30 s调整为23 s,结晶器偏振量从0.25 mm减小到0.10 mm,表面有异常振痕的SWRH72BCr钢连铸坯的百分率从7.24%降低到了0.15%,表层有网状渗碳体的连铸坯百分率从1.31%降低到了0.10%。     

连铸坯红外热像表面自动探伤系统

为了控制连铸坯表面缺陷,提高钢板的质量和成材率,利用均匀材料与非均匀材料红外热成像的特征差别,提出了一种方便简捷的红外热像连铸坯表面缺陷自动检测系统.采用红外热像装置采集连铸坯图像数据,并通过自动检测图像处理软件进行实时处理,从而实现对连铸坯生产过程的实时监控.采用模块化思想和多线程技术设计了自动检测软件.结果表明,该系统能完成对裂纹图像的实时处理、显示和自动报表等功能.     

方坯软接触电磁连铸结晶器内三维电磁场的数值模拟

通过有限元法三维数值模拟，对方坯连铸软接触结晶器系统中的电磁参数进行了计算，得到磁感应强度，电磁体积力，感应涡流在分瓣结晶器系统中的分布规律，在切缝区域连铸坯表面磁感应强度较其他区域稍强，20000Hz时约为10%，由于电磁场透过切缝作用于连铸坯上，连铸坯表面受力的电磁体积力在横向较为均匀，当钢液面位于感应线圈中部时，沿拉坯方向钢液面以下附近电磁场的作用最强，然后逐渐降低。     

低碳微合金钢中厚板表面裂纹形成原因分析

分析了中厚板表面裂纹形成的原因。结果表明：中板表面裂纹是连铸坯表面裂纹的遗传,连铸结晶器内坯壳不均匀是导致裂纹产生的根本原因。通过降低C含量、更换镀层结晶器等措施,取得了良好的效果。     

含Nb包晶钢连铸大圆坯表面横裂纹形成原因分析与对策

对含Nb包晶钢连铸大圆坯表面裂纹形成原因进行分析,认为在原有工艺条件下,连铸坯在矫直段处于铸坯脆性区,易发生表面横裂纹。通过优化化学成分、调整连铸工艺等措施,矫直时避开铸坯脆性区,使连铸坯表面质量有了较大改观。     

穿孔工艺的发展和锥辊式穿孔机的复出~((A1))——《无缝钢管百年史话》(续释6-1)

压力穿孔法是将轴向的推力和径向的轧制力同时作用在连铸坯上,使在穿孔变形过程中只出现压应力,基本上消除拉伸应力、剪切应力和连续滑动现象,故使穿孔后的连铸坯金属组织大大改善。介绍了压力穿孔法(PPM)的基本原理以及其发展过程,所具有的优点。试验证明,PPM可以穿孔包括不锈钢在内的各种钢种的连铸坯,所穿毛管壁厚均匀,内外表面良好,功率消耗低。     

软接触结晶器外对连铸坯施加高频电磁场的基础研究

考察了冷坩埚式结晶器高民磁场对连铸坯表面质量的影响。研究结果表明：采用在传统结晶器壁开缝的方法可以有效地提高型内的磁感应强度,而且结晶器内磁场分布基本均匀,施加高频电磁场的铸坯与传统连铸坯相比,表面振动痕深度明显减小,且表面光滑。     

中碳结构钢表面纵裂纹产生原因分析与改善措施

介绍了本钢特钢采用235mm×265mm连铸坯生产的40Cr、40CrMn等钢种,生产(100～130)mm过程出现批量纵裂纹缺陷;研究了钢材、连铸坯裂纹形成机制,明确了钢材纵裂纹是由于连铸过程二冷水冷却不均匀,连铸坯产生皮下裂纹,加热后皮下裂纹扩展到表面所致;得出了通过改善水质,防止喷嘴堵塞,加强连铸坯缓冷,降低加热炉预热段温度等技术措施,可有效控制铸坯裂纹,解决了钢材纵裂纹缺陷。     

SS400板坯表面纵裂原因分析与改进措施

SS400钢连铸板坯在生产检验中常出现表面纵裂缺陷。对有裂纹的连铸板坯进行了高温塑性试验、低倍、金相组织和夹杂物分析。结果表明,钢水中硫含量高、钢中存在夹杂物、连铸板坯坯壳厚度不均匀、结晶器锥度和矫直温度不合理均可引起连铸板坯表面纵裂。提出了避免连铸板坯产生表面裂纹的措施。     

包晶钢板坯表面纵裂纹的形成与防止

表面纵裂纹是连铸坯的主要缺陷,尤其是包晶钢对裂纹最为敏感,包晶钢的纵裂纹问题长期以来一直困扰着冶金工作者。随着热装热送技术和薄板坯连铸连轧技术的发展,无缺陷铸坯的生产变得十分重要。结合前人和作者的研究工作,综述了包晶钢纵裂纹的形成及防止对策,希望对解决包晶钢纵裂纹问题有所裨益。     

连铸坯内裂纹与铌聚集现象

连铸坯厚度中心存在的内裂纹在后续的轧制过程中轧不合而对产品的质量带来重大的影响。笔者通过使用电子探针等设备对含铌包晶钢的连铸坯边部三角区内的裂纹进行了研究,在裂纹的表面发现了富铌的共晶体。     

S355NL连铸圆坯表面横裂纹形成原因分析及改进

对S355NL连铸圆坯表面横裂纹形成原因进行了低倍和高倍凝固组织研究,并对裂纹区域微观凝固组织进行了能谱成分分析,根据分析结果推测：表面横裂纹萌生于结晶器,出结晶器后在二冷区扩展,进入矫直阶段裂纹沿着振痕波谷处发生了撕裂和贯通。实践表明,通过采取提高拉速8.69%、降低二次冷却水强度10%和采用包晶钢专用保护渣的措施可预防包晶钢表面横向裂纹的发生。     

热轧方钢横裂纹缺陷的分析

从连铸和轧制两方面,对热轧方钢角部横裂纹缺陷的产生原因进行了排查分析,得出了处于包晶反应的钢应避免在700~900 ℃脆性区进行连铸矫直,并通过一次冷却和二次冷却采用弱冷却、减缓加热炉中钢坯的加热速度等措施,可以避免热轧方钢角部横裂纹的缺陷。     

碱度对含钴包晶钢保护渣传热性能的影响

使用热流密度低的缓冷型保护渣可缓解包晶钢浇铸过程中因包晶相变导致的表面纵裂纹产生。添加新型助熔剂氧化钴到包晶钢保护渣中,发现保护渣的热流密度下降,且热流密度最低加入量为2%。碱度也是影响保护渣传热性能的重要因素,通过改变含钴保护渣的碱度,研究碱度对含钴保护渣传热性能的影响,发现碱度越高越有利于降低保护渣传热性能,并且碱度也是通过改变含钴包晶钢保护渣的结晶度来影响保护渣的传热性能的。     

含Nb钢表面横裂纹成因及控制措施

通过对含Nb钢种Q345E的钢坯、钢板表面横裂纹部位取样进行金相电镜分析,确定该类钢种钢坯表面横裂纹产生于连铸结晶器内,针对性地对连铸结晶器内可能造成表面横裂纹相关因素的排查分析后,采取优化保护渣、减小结晶器冷却水量、提高结晶器振频等措施,使该类钢种表面横裂纹发生率由1.0%降至0.3%以下,成效显著。     

不同钢种连铸板坯轻压下率的规律分析

结合压下率理论模型,考察了4个钢种连铸板坯轻压下率的变化规律.结果表明:低碳钢、低碳-包晶钢、包晶钢和中碳钢4个连铸钢种的压下率和压下速率的范围变化不大,分别为0.26-0.16 mm/m和0.37-0.22 mm/min;平均压下率和压下速率随钢种的变化也比较小,分别为0.21 mm/m和0.29 mm/min;钢种对压下量影响大,所需的压下量随两相区温度范围的变宽而增加.     

拉速对包晶钢镀锡板连铸坯中夹杂物的影响

为了研究提高拉速对包晶类镀锡板连铸坯中夹杂物的影响,采用自动扫描电镜研究了不同拉速下包晶类镀锡板连铸坯中夹杂物的分布规律。结果表明,将包晶类镀锡板连铸拉速从1.3 m/min依次提高到1.4和1.5 m/min时,结晶器液面波动大于3 mm的比例都小于0.40%。拉速为1.4和1.5 m/min下连铸坯厚度四分之一处大于3 μm的夹杂物数密度平均值分别为1.15和1.36个/mm2,面积百分数平均值分别为0.001 9%和0.002 4%,均低于拉速为1.3 m/min时的测量值。将拉速从1.3 m/min提高到1.5 m/min过程中,结晶器液面控制平稳,连铸坯表层大于10 μm夹杂物数密度和面积百分数均呈减小趋势,最终实现了包晶类镀锡板高拉速稳定的工业化生产。     

包晶钢纵裂成因分析及工艺控制

通过现场跟踪纵裂坯生产情况,查找铸坯产生纵裂的原因。特别针对包晶钢的特性,分析包晶钢易裂原因,并采取相应措施,降低汽车大梁钢、集装箱等包晶钢的纵裂概率。