向高炉喷吹石灰石粉

近几年来致力于降低铁水中含硅量。为此,在炼铁工艺中实行低硅铁操作或炉外(出铁场)脱硅等措施,作为降低铁水含硅的措施之一。这次报告千叶2号高炉(炉容1380m~3,风口20个)利用喷煤粉装置进行从风口喷吹CaCO_3粉的试验。     

喷射冶金中气力输送设备的工艺设计

七十年代炼钢工艺科学中的突出成就是在炼钢生产中广泛地应用炉外精炼技术,而喷射冶金则是炉外精炼的重要手段。这种技术目前应用于铁水预处理、钢水精炼和向炉内喷吹的强化冶炼,其冶金效果十分显著。 气力输送的工艺设计、首先要了解粉料的特性(品种、粒度配比、物理化学性能等)和输送条件(喷吹的粉量、总的送粉时间、最大送粉速度),然后进行工艺方案设计。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

钙基、镁基脱硫剂的脱硫极限

对喷吹各种钙基，镁基脱硫剂的铁水炉外脱硫体系进行了系统的热力学分析，并通过理论计算得到了各喷吹体系的脱硫极限，理论分析认为，各喷吹体系都有很强的脱硫能力。喷吹Mg/CaO和Mg/CaC2的铁水炉外脱硫体系具有相同的脱硫能力，其脱硫极限可达到10^-7%，从技术经济性及工艺方面考虑，工业生产中喷吹Mg/CaO进行铁水炉外脱硫更合理。     

电炉白渣粉在铁水脱硫中的应用

铁水炉外脱硫是进一步“解放”高炉,提高铁水质量的一项技术。国内外近年来也正在进行各种脱硫剂研制。本文介绍用电炉白渣粉作脱硫剂对高炉铁水进行炉外处理的试验结果。一、电炉白渣粉作喷吹脱硫剂的可行性1.白渣粉的化学组成白渣粉是电炉还原渣在出钢后的废渣。其化学成分见表1(莱芜钢铁厂第一钢厂电炉白渣粉)。     

外刊文摘

H9106072 Tyhssen Seahl AG Hamborn4号高炉的褐煤粉喷吹 PETERS K H.StahlEisen(德),1990;110(8):85～88 在题述的高炉上用拉伊矿山的18000吨褐煤粉开展喷吹试验,结果喷吹率、焦炭—煤粉的替代率都达到优化状态。1988年6～7月,吨铁水喷吹褐煤粉从80公斤提高到140公斤。当喷吹量达110公斤     

炉外精炼用粉剂喷吹罐及其设计分析

引言喷射冶金技术,最初主要用于高炉喷吹煤粉和转炉喷吹石灰粉,七十年代末扩大到铁水和钢水的炉外处理,八十年代初,在出现转炉复吹炼钢方法后,又开始用于喷吹石灰石粉作为新气源来搅拌熔池和喷吹煤粉来补充热源。     

模拟铁水罐喷吹脱硅的实验研究

在实验室SiC管炉上采用分批上置法加料并浸入吹O2,在1 350℃下进行了模拟铁水罐喷吹脱硅的实验研究.所研究的3种氧化剂均可达到铁水罐喷吹脱硅的目的,其脱硅能力:转炉尘＞轧钢铁皮＞铁精矿粉.浸入吹入部分气体O2,可显著提高前期(前10 min内)脱硅反应速率,大大缩短处理时间,且减少铁水温降.推荐了喷吹脱硅剂配方和用量,采用转炉尘作喷吹脱硅剂,脱硅效果最好,且不必额外配入CaO,并大幅降低制粉设备磨损和运行电耗,应优先选用.     

浅谈炉外处理选型

列有代表性的铁水预处理工艺及其特点；陈述了适于三脱的铁水含磷量范围，并对在铁水罐中和底吹转炉中喷吹处理含磷０．２５～０．４０％的铁水作了比较。列有代表性的钢水炉外精炼装置及其特点；其选型除立足产品要求外；应重视炉外的精炼的三个先决条件和一些具体问题，并应加强软件开发。     

120 t顶底复吹转炉双渣脱磷一次倒渣的工艺实践

通过对转炉脱磷和碳-磷选择性氧化转变温度的理论分析和计算,在铁水未经脱磷预处理的条件下,进行120 t顶底复吹转炉双渣脱磷生产实践。当铁水平均成分为(/%):4.81C、0.49Si、0.32Mn、0.127P、0.019S的情况下,在转炉冶炼前期(0~360 s),采用低温(1 330~1 350℃),较强底吹搅拌[0.030~0.040 m~3/(t·min)],中等炉渣碱度(2.0~3.0)和高氧化铁(20%~25%)工艺措施,实现一次倒渣的半钢(3.8%C)平均磷含量0.048%和平均脱磷率62.2%的脱磷效果。     

喷雾法制备活塞环用MP43喷镀合金钼粉

分析了喷雾法制备活塞环用MP43喷镀合金钼粉的生产过程。过程中选择含三氧化二硼的氧化硅纳米胶为粘接相，混合金属粉体（钼、镍、铬）与粘接相组成的粉浆为分散体，经离心式雾化器分散并热空气干燥以及焙烧和烧结等热处理过程而生产合金喷镀钼粉。分析结果表明，选择混合金属粉体为制粒材料符合经济性原则；选择含三氧化二硼的氧化硅纳米胶为粘接相符合晶界细化原则。选择喷雾干燥制粒和热处理相结合的过程，能够生产出流动性和粒度分布满足等离子喷镀工艺要求的喷镀合金钼粉产品。     

LF除尘灰应用于120 t铁水包KR搅拌脱硫的工艺实践

初始S含量0.030%~0.070%的120 t铁水进行KR搅拌脱硫预处理时,加入60~80 kg高铝渣粉(/%:45.40A1、41.30Al₂O₃、4.65SiO₂、1.17C、0.12P、0.33S)和971~1535 kg钙基混合脱硫剂[/%:80.19CaO、6.20CaF₂、0.030(S+P)]脱硫8 min铁水终点S含量为0.001%~0.005%,该脱硫剂成本占脱硫总成本的70%以上。为降低成本采用LF除尘灰(/%:4.2~8.8SiO₂、26~45CaO、7~15MgO、4~6TFe、20~40CaC₂、10~20Al₂O₃、0.03~0.10P)替代部分混合脱硫剂,用60~80 kg高铝渣粉,783~1365 kg钙基混合脱硫剂+190 kg LF除尘灰对初始S含量0.030%~0.070%的120 t铁水进行KR搅拌脱硫预处理8 min,其终点s含量同样为0.001%~0.005%,取得较好的经济效果。     

Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制

Q235B钢(0. 11% ~0. 17%C)10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氧-(2。0 ~ 230)mm x(900 ~ 1 600)mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明.Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分 析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度 15-35 °C,拉速1. 15 m/min,按季节调节二冷水量,釆用熔点≥1 100 °C,粘度0.20 ~0. 32 Pa .s,碱度≥1. 10的保 护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至W0. 96%。     

100 t EAF-LF-RH-CC流程生产洁净管线钢的工艺实践

天津钢管公司X65等洁净管线钢的生产流程为100t UHP EAF-LF-RH-Φ310mm～Φ500 mm CC工艺通过电弧炉配加35%～40%铁水,控制Al消耗量1.85kg/t时渣量不低于22kg/t,控制精炼渣指数(CaO/SiO₂/Al₂O₃)0.18～0.32,RH喷粉脱硫,电弧炉终点[C]≥0.05%,熔清钢水磷含量≤0.005%,延长泡沫渣持续时间,RH高真空处理时间≥10min,钙处理后软搅拌10～15 min,使用高碱度中间包覆盖剂等措施可使10MnVNbMo等X65管线用无缝钢管的洁净度达≤0.001%S、≤0.008%P、≤75×10^-6 N、≤20×10^-6O、≤1.5×10^-6H。     

电感耦合等离子体质谱法测定钼矿石和钼精矿中铼

采用氧化镁焙烧样品,热水浸提后不需分离富集,电感耦合等离子体质谱法直接测定钼矿石及钼精矿中铼。对不同焙烧熔剂、焙烧条件、浸提条件以及仪器测定条件进行了研究,结果表明：以氧化镁为焙烧试剂,在650 ℃保温90 min,趁热用热水浸提为最佳溶样条件,测定时选用¹⁰³Rh为内标元素,可有效校正仪器漂移,减小基体效应的干扰。方法检出限为0.005 μg/g,回收率在94%~102%之间。本方法经国家标准物质分析验证,结果与认定值吻合,相对标准偏差（RSD,n=5）≤3.6%,适合钼矿石及钼精矿中含量为0.05~300 μg/g铼的测定。     

复合喷吹石灰与镁粉配比对铁水脱硫效果的影响

简述了石灰与镁粉复合喷吹铁水脱硫的原理和特点,生产试验了石灰:镁粉为2.0～3.5:1,3.5～5.0:1和5.0～6.5:1对铁水终点硫,钢水回硫率,铁水损失,喷吹过程铁水降温,脱硫时间和120t转炉冶炼效果的影响,得出采用石灰:镁粉配比3.5～5.0:1时,可实现回硫小于0.003 5%,铁损小于26 kg/t,温降低于18℃,钢水收得率87%以上,成本显著降低。     

Study on Kinetic Model for Dephosphorization of High-Phosphorus Hot Metal Pretreatment

Focused on the hot metal pretreatment process in the torpedo-car and based on the powder injection metallurgy principle, a kinetic model for dephosphorization of high-phosphorus hot metal pretreatment was developed. The validity of this model was verified by comparison between the experimental results in laboratory and the calculated results. The influences of dephosphorization capacity of molten slag and technological conditions on the dephosphorization efficiency were calculated by applying the model. The results show that lower temperatures are favorable to dephosphorization, CaO content in slag should be controlled at about 50%, suitable initial phosphorus content in the hot metal with higher phosphorus contents is about 0.35% by comprehensively considering various factors, slag systems of higher iron oxide content and higher basicity have higher capacity of dephosphorization.     

影响铁水预处理镁粉消耗因素探讨

结合本钢铁水预处理生产实际,对影响铁水预处理镁粉消耗的铁水条件、钢种要求、粉剂质量、喷吹模型等因素进行探讨和分析,阐述了降低镁粉消耗的措施,对降低生产成本、提高预处理能力意义较大。     

铁水喷粉脱磷用耐火材料烧损的实验研究

以刚玉管代替透气砖做实验,研究了铁水喷粉脱磷过程中耐火材料的烧损情况及其影响因素.结果表明:脱磷粉剂成分及载气种类对喷粉用耐火材料的烧损影响很大,而铁水温度对其影响较小;在低温条件下,用Ar喷吹Fe2O3,和CaCO3,混合粉剂可有效减少耐火材料的烧损.