洁净钢生产中精炼炉控制浅析

针对在精炼炉生产洁净钢过程中的工艺和操作展开分析,通过对现场生产实践的总结,提出对钢液中氮、氢、氧、硫、磷及其他非金属夹杂物在精炼炉操作过程中的控制方法,对生产实际操作有借鉴意义。     

低硫低碳钢LF冶炼过程控碳实践

南钢板材低硫低碳([S]≤0.0020%、[C]≤0.070%)钢,主要是管线钢、低温容器和超高强船板等高附加值钢。对碳、硫的特殊要求,需要转炉低碳低硫出钢,LF炉进一步深脱硫,导致加热时间长电极增碳严重,超低硫和低碳控制形成了矛盾。本研究以现场数据分析为基础,充分发挥LF炉处理过程冶金动力学和热力学条件,通过优化LF炉过程电极处理模式和钢包底吹流量模式,使LF炉冶炼低碳低硫钢过程,在保证硫含量稳定控制的同时,过程增碳稳定控制在0.0020%以内。     

电石脱氧冶炼含铝钢实践

转炉出钢采用电石脱氧,LF精炼炉电石脱氧造渣配合喂铝线补钢水中铝的生产工艺,充分利用电石和铝线的脱氧特点,把冶炼过程扩散脱氧与沉淀脱氧合理结合,提高铝的收得率,有效改善精炼到站炉渣状况,LF炉造渣脱硫效果明显,明显提高生产含铝钢的经济效益。     

无氟板坯连铸保护渣的实验研究

在调查了国内外无氟连铸结晶器保护渣发展状况的基础上,优化实验配方,对无氟保护渣的熔化温度、熔化速度和粘度进行实验研究.通过对实验结果的分析,得出添加剂影响保护渣的强弱顺序,并对添加剂影响保护渣性能的机理进行了论述.     

12CaO·7Al2O3基精炼渣脱硫试验

在试验室用MoSi₂井式电阻炉试验研究了12CaO·7Al₂O_O3的预熔工艺和含10%～20%BaO、2%～6%MgO、1%～3%Li₂O,（12CaO·7Al₂O₃）/SiO₂=8～10的12CaO·7Al₂O₃基精炼渣对成分为（%）0.23C、1.29Mn、0.44Si、0.026P、0.023S、0.04Mo、0.02Cr、0.06Cu的低碳钢的脱硫能力。结果表明,12CaO·7Al₂O₃基预熔精炼渣具有较好的脱硫能力,在1 590℃加入量为3%的条件下,能将钢液中的硫含量从0.030%降低到0.006%,脱硫率80.00%。通过运用正交方法对渣成分进行优化,得出12CaO·7A国₂O₃基精炼渣的优化渣系为:15%BaO,4%MgO,3%Li₂O,（12CaO·7Al₂O₃）/SiO₂=9。     

转炉单双渣脱磷工艺试验

结合南钢现场试验,研究了转炉采用单渣法和双渣法对钢水脱磷的影响;分析比较了不同操作制度对钢液中磷含量的影响,辅料加入量对终点钢液磷含量变化的影响,留渣操作对前期渣的影响以及对冶炼终点钢液磷含量的影响。试验结果表明,与单渣法相比,双渣法前期脱磷效果较好,形成的前期渣对脱磷较有利,冶炼终点能很好达到低磷钢要求。同时通过现场试验研究确定了冶炼低磷钢的最佳终点温度、适宜碱度和FeO含量等条件,并得出对磷含量要求严格的钢种应采用双渣法冶炼较有利。     

低碳钢中硼的损失机理研究

根据南钢低碳含硼钢BOF-LF-CC工艺制定取样方案,跟踪硼含量的变化.通过试验结果及理论热力学计算,分析了含硼低碳钢在生产过程中硼的损失机理,并提出了优化方案.结果表明:精炼过程中[B]与[O]、[N]、N2的反应不能自发进行,造成硼损失的主要原因是硼与空气中的O2发生氧化反应.因此,避免钢液中[B]与空气直接接触成为提高硼收得率的重要手段,从而提出了3点优化方案:①控制搅拌,防止钢液面与空气接触反应;②在精炼结束至中间包运输过程中对钢包采用加盖操作;③浇铸过程中加强钢液由中间包至结晶器之间密封保护.     

转炉双渣脱磷一次倒渣温度研究

 为实现复吹转炉双渣吹炼一次倒渣的高效脱磷,从脱磷热力学角度分析计算了一次倒渣的理论指导温度,提出了一次倒渣温度控制新模式。通过现场试验,研究了不同一倒温度控制下的脱磷情况。结果表明,将一次倒渣温度由1348℃提高到1427℃时,转炉一次倒渣半钢磷质量分数降低0.034%,脱磷率提高28%,磷分配比提高28,实现了半钢磷质量分数脱至0.025%,一次倒渣脱磷率达79%和渣金间磷分配比为61的脱磷效果。     

低硅钢冶炼工序硅质量分数控制

抑制回硅是低硅品种钢冶炼的重点和难点,南钢中厚板卷厂通过转炉出钢留氧操作,精炼炉留氧升温,脱氧、脱硫造渣,连铸严格的保护浇注及吹氩塞棒、吹氩浸入式上水口的应用等一系列工艺优化和操作的改进,使整个冶炼过程钢水回硅量稳定控制在200×10-6以内,钢水终点成分完全满足低硅钢要求。     

耐磨钢炼钢过程夹杂物控制

耐磨钢板夹杂物水平严重影响钢板整体的切割与焊接性能。本文主要就耐磨钢在炼钢过程中钢水夹杂物控制工艺及手段进行试验分析,研究提升耐磨钢夹杂物控制水平合适的生产工艺。