超高强梁类零件凸包的辊冲成形工艺分析

针对超高强钢梁类零件的凸包特征,基于ABAQUS仿真平台建立了凸包辊冲成形仿真分析模型,对不同圆角半径的凸包进行辊冲成形分析。结果表明,辊冲可安全成形凸包,当凸包的圆角半径增大时,其辊冲成形最大Mises应力和最大应变、最大减薄率均减小,凸包最小安全成形圆角半径R为6mm。     

基于新型凸包法的平面度误差评定

在传统凸包法计算平面度误差的基础上,结合测点空间分布特点,提出了一种新的三维点集的凸包构建方法。通过将测点向xy平面投影,快速确定首轮凸包顶点,然后由本轮的相邻凸包顶点建立棱线,在剩余点中如果有一点使得该点和棱线构成的平面为凸包平面,则该点即为下一轮凸包顶点之一。通过这种方式,由本轮顶点,得到下轮顶点,依轮循环搜索直至无法得到新的凸包顶点,从而实现凸包的构建。在进一步利用凸包进行平面度误差评定过程中,对所有测点进行拟合得到最小二乘平面,利用构建凸包过程中得到的凸包平面方向向量及棱线向量数据,计算其与最小二乘平面的夹角,夹角较小的元素优先进行最小包容区域判别,以提高平面度误差的计算效率,最后通过与相关文献的数据进行比较,验证了该方法的正确性。     

利用振动时效控制吊钩侧板变形的实验研究

吊钩侧板销孔处焊接凸台在提高吊钩承载能力的同时常常引起侧板变形,严重影响了吊钩的装配。本文介绍了利用振动时效的方法来降低焊接残余应力和控制吊钩侧板的焊接变形。首先从应力应变机制和位错移动两个方面进行理论分析,然后进行了振动时效的实验研究。实验结果表明:相对于未处理的吊钩侧板件,振动时效处理后的侧板件变形量降低了66.9%,达到了侧板的装配要求,同时使用超声波探伤仪检测侧板焊缝,且没有引入内部缺陷。     

对内啮合齿轮泵浮动侧板中缓冲槽作用的分析

研究了缓冲槽在内啮合齿轮泵浮动侧板中的工作原理及其结构设计.通过对浮动侧板缓冲槽的分析设计和软件仿真,优化了侧板的结构,使侧板既可以减少来自流动油液的周期冲击力以保持浮动侧板的稳定工作,又能够对低压油液进行预升压,因此也提高了内啮合齿轮泵的性能.     

凸包U型零件成形工艺及模具设计

通过对凸包U型零件结构特征、生产条件及传统工艺的分析,指出了传统工艺流程在加工该类零件时的不足,并根据当前生产条件确定了凸包U型零件的成形方法及设计了具有显著特点的凸包成形模具。按照确定的工艺及模具工作流程进行生产,最终保证了零件成形质量,提高了生产效率。     

对冰箱侧板粉末涂层质量事故的分析

简述了冰箱侧板生产的主要工艺流程。分析了冰箱侧板粉末涂层缺陷的形成原因,并提出消除涂层缺陷的相应措施。     

侧板调节固定座级进模设计

通过对侧板调节固定座的结构进行工艺分析和对零件的展开尺寸、步距及步距精度、条料宽度的精确计算,确定了侧板调节固定座的排样方案,介绍了侧板调节固定座冲孔、弯曲多工位级进模的整体结构及设计特点,对类似模具设计具有一定的借鉴意义。     

阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的应用研究

研究阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的作用及对其结构进行优化设计.分析内啮合齿轮泵困油产生的原因及困油发生的位置.将耳形槽出油孔设为阻尼孔,通过对浮动侧板背压腔中进油孔和出油孔圆心位置的分析以及不同阻尼孔直径时耳形槽内压强的仿真,优化侧板的结构,不但使侧板工作的稳定性增强,而且降低齿轮啮合的困油和空穴程度,提高了内啮合齿轮泵的性能.     

专利名称：涡轮叶片壁冷却装置及其制造方法

本发明涉及一种涡轮叶片，包括一具有多个外压力肋的外压力侧板．一具有多个内压力肋的内压力侧板．和多个改变压力流方向的区域。外压力侧板置于内压力侧板之上以形成压力侧双层壁。外压力肋设置成相对于叶片翼展参考线成一第一角度，内压力肋设置成相对于叶片翼展参考线成一第二角度，以形成改变压力流方向区域。压力侧双层壁构造成使一种冷却剂流经压力侧双层壁。一种制造方法包括对准一外压力侧板和一内压力侧板以在外压力侧板和内压力侧板之间形成多个改变压力流方向的区域。     

振动筛侧板强度分析及试验研究

按照有限元结构原理建立了直线惯性振动筛侧板强度分析模型，采用ＳＡＰ５软件，应用振型叠加法求侧板的动力响应。     

提高大方坯连铸机流道质量的技术措施与实践

介绍了攀钢6机6流大方坯连铸机快速达产达效后,针对铸坯出现角裂和凸包的表面质量问题,在生产实践中采取了一系列技术措施之后,铸机流道质量得到了明显的改善,铸坯角裂和凸包发生率得到了有效的控制.     

铝电解槽壳长侧板弯曲变形的修复工艺

铝电解槽钢壳长侧板因温度较高,散热差,导致其发生弯曲变形,造成应力集中于长侧板的中部区域.通过对三台铝电解槽壳进行修复,找出了铝电解槽钢壳长侧板合理的修复工艺.结果表明,该工艺可缩短修复时间、提高生产效率、降低修复成本,为类似铝电解槽钢壳修复工艺的制定提供依据.     

振动筛侧板断裂原因及修复技术

侧板是选煤振动筛的重要部件,在采煤中发生断裂。为了尽快使设备恢复运行,通过对振动筛侧板断裂原因的分析及研究,采取了碳弧气刨制备坡口,脉冲熔化极氩弧焊焊接,不锈钢焊丝做填充材料,并制订了合理的修复工艺。修复后的侧板焊缝经超声波探伤和渗透探伤,未发现裂纹等缺陷。     

均整轧制减少周期轧制钢管壁厚不均的试验小结

<正> 一、前言壁厚不均是周期轧制钢管的主要缺陷之一。周期轧制钢管因局部管壁变厚(在断面上对称,在全长上是周期性分布)而引起钢管外径局部增大,通常称为钢管“凸包”。钢管“凸包”是周期轧制中特有的缺陷形式。周期轧制时,如果喂入量过大、孔型精轧带不够长、精轧系数不够,以致不能充分辗平每次喂入轧出的钢管时,钢管便会产生凸包。如果孔型精轧带到空轧带的过渡部分磨损,或者终轧段孔型设计不良,这种情况下,即使喂入量很小,钢管也会产生凸包。此外,如果压缩空气的压力波动致使喂料器运行不均匀时,钢管也有可能出现凸包。     

正列密集方形凸包件啮辊胀形数值模拟

通过提供单元凸、凹模的设计要点,使用Deform-3D软件对板料进行模拟分析,在长度为100 mm、宽度为130 mm、厚度为1 mm的塑性板料上,尝试模拟成形5列4排(纵横对正)、边长b=10 mm、高度h≤3.5 mm的正列密集方形凸包件。从啮辊胀形装置、凸包尺寸参数两个方面进行模拟研究,首先论证了压料框的必要性,再通过设定压料框送进速度v、凸包高度h和凸包间距s,依次进行数值模拟试验。结果表明,工件会出现平面拱起、凸包圆角边缘破裂等问题。其中,h对工件质量的影响最大,当h小于一定值时,工件未出现拱起现象且不发生破裂,成形质量良好;改变v也有利于改善工件的破裂问题,但仍存在拱起现象,最小的拱起高度为0.292 mm;s对工件成形质量的影响最小,无明显变化。     

工程机械齿轮泵侧板平面精密磨削夹具设计

侧板在精密磨削中的平面变形,严重影响零件质量。通过对工件结构刚度及精密磨削受力状况分析,设计夹具夹紧力与侧板第一定位基准面平行,既避免了产生平面变形的夹紧应力,又为工件平面法线方向的其他工序应力及时释放提供了条件。设计夹紧元件为下沉工作方式,增强了自身结构刚度;工件在夹具中采用成对夹紧、多组布置,提高了生产效率。结果表明:夹具完全能保证侧板的质量和生产要求。     

基于平板焊接失稳理论的铁路敞车侧板焊接变形控制

不锈钢运煤铁路敞车侧墙结构为板柱式结构,其中侧板采用厚度为4 mm的T4003不锈钢,受产品结构和不锈钢焊接变形的影响,侧墙薄板结构在焊接过程中由于焊缝处收缩产生压应力而导致侧墙板失稳,产生波浪变形,一方面不符合GB/T 5600—2018 《铁道货车通用技术条件》中关于侧板平面度的要求,另一方面影响了表面的平整和美观。文中通过分析影响侧板焊接变形的各项因素,总结出控制侧板变形的有效措施,极大地提高了C80B型不锈钢运煤敞车侧墙的装焊质量,为本公司迎接未来的市场订单打下坚实的基础。     

一种成型水泥基材料轴向抗拉强度试件的模具及测试方法

本发明是一种成型水泥基材料轴向抗拉强度试件的模具及测试方法,属于建筑材料领域。本装置包括试验机、试件成形模具、试件传力装置和数据采集装置。试件成形模具包括底板、2块端板、2块侧板和2块中间板。2块端板和2块侧板均安装在底板上,底板、端板和侧板围成一型腔。     

冲压模具非标锻件备料尺寸的快速计算方法

为了提高冲压模具设计时计算非标锻件备料尺寸的效率,提出了一种冲压模具非标锻件备料尺寸的快速计算方法。将三维锻件模型的表面离散为三维点阵,利用Quick Hull算法计算三维离散点阵的最小凸包;以凸包的各表面为基准,通过投影和二维凸包算法计算包容盒,通过比较获得最小的三维包容盒尺寸。该算法计算的包容盒虽然不是锻件几何体在理论上的最小包容盒,但针对这类非标锻件来说,其计算精度和计算效率能够满足冲压模具结构设计时的备料需要。     

低合金钢焊缝金属中侧板条铁素体数量的预测

讨论了SF的形成和长大，建立了一个模拟低合金钢焊缝中侧板条铁素体组织转变的模型，并用该模型计算了侧板条铁素体组织在低合金钢焊缝组织中所占的体积分数。计算结果表明，计算值与试验值吻合较好。