注塑成型工艺试验优化设计

针对注塑成型工艺中存在的缺陷,引入正交试验设计方法,进行模具结构和工艺参数的优化设计。以模具温度、保压压力、保压时间和模内冷却时间作为影响因素,以体积收缩率、缩痕指数和熔接痕长度作为评估指标,通过利用Moldflow软件模拟熔体在型腔内的流动,得到各工艺参数影响制品成型质量的趋势图。通过正交试验设计分析,得到各工艺因素对体积收缩率、缩痕指数和熔接痕影响的程度,结合极差分析、方差分析法综合比较各组试验模拟结果,获得最优化的工艺参数组合。     

工艺参数对有熔接痕ABS注塑制品性能的影响

采用Taguchi法设计的L9(34)试验矩阵进行试验,利用方差分析法(ANOVA)分析了成型工艺参数对哑铃状丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)制件拉伸性能的影响程度;通过对不同工艺参数下含熔接痕和无熔接痕塑料棒的拉伸强度的测试,找出了各个工艺参数因子对熔接痕的影响程度,确定了最佳工艺参数组合。并用模流分析软件Moldflow模拟验证了试验结果。结果表明:熔体温度对含有熔接痕制件的拉伸强度影响最为明显,注射压力次之,保压压力和注射速度对其影响较小。结论对实际生产有一定的指导意义。     

应用Taguchi方法消除产品表面熔接痕的工艺研究

为提高注塑产品表面质量,消除产品表面熔接痕,本文利用Taguchi方法设计了L9实验矩阵,分析了熔体温度、模具温度、注射压力、保压时间等工艺因素对ABS制品表面熔接痕长度的影响,预测了最佳工艺参数,并在验证实验中消除了产品表面熔接痕,对注塑生产具有一定的指导意义。     

基于BP神经网络的导管接头注塑工艺参数优化

以医用介入导管接头为研究对象,基于塑料成型理论在Moldflow软件中进行导管接头模流分析,通过正交实验极差分析,确定了注塑工艺参数对导管接头缩痕指数的影响趋势,得到最佳工艺参数组合。针对实际生产中出现的缩痕缺陷,建立导管接头缩痕指数的BP神经网络参数模型,并用遗传算法进行优化,同时对结果进行仿真模拟,得到缩痕指数为0.0752%,此时的最佳注塑工艺参数为熔体温度238℃、模具温度71℃、注塑压力68 MPa、注塑时间0.61 s、保压压力27 MPa、保压时间24 s,其结果比极差分析法的优化结果(0.088%)减少了14.5%。将遗传算法优化BP神经网络后的注塑工艺参数组合应用于导管接头加工试生产,得到产品外观无明显熔接痕,表面质量良好,满足企业设计要求。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于CAE技术的注塑工艺分析优化及产品试制

利用模流分析软件Moldflow对生活中常用的某一塑料制件进行注塑工艺分析,在数值模拟中,通过解决制件的翘曲、收缩、气孔、熔接痕等缺陷,以对注射参数(注射压力、充填时间、注射温度、保压时间、保压压力、冷却时间等)进行正交实验优化,最终得出一组最佳的工艺参数。设计并制造出一副模具,根据不同的工艺参数进行此制件的试制,用以验证数值模拟的分析结果。结果表明,对于此制件,数值模拟得到的工艺参数经优化后和实际生产中的结果基本一致,偏差在可接受范围之内。     

基于CAE的电池后盖注塑成型工艺优化

以电池后盖为例,利用Moldflow进行注塑CAE分析。首先完成网格划分、创建浇注系统、设定材料和成型工艺参数等分析前处理,并做流动分析。以缩痕深度、体积收缩率为质量目标,模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间等为工艺参数,进行DOE(Taguchi)试验,结果表明:保压压力影响最大,模具温度、熔体温度次之,保压时间影响最小。优化成型工艺参数后,缩痕指数下降0.82%,体积收缩率下降0.815%,熔接痕减少,塑件质量得到提高。     

多浇口塑料制件的熔接痕分析

塑料制件熔接痕是注塑成型的主要缺陷之一,其影响产品的外观和机械强度.模具浇口设计和工艺参数的设置可以降低或消除熔接痕的影响.浇口位置(同向、相对、一般)对熔接痕的外观和机械强度的影响是不一样的.通过对板形(九点浇口)制件的数值模拟来详述熔接痕的形成过程,并进行工艺参数优化来减少熔接痕的数目.通过实验很好地证明了数值模拟的结果.     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。     

壳体制品注塑工艺参数CAE优化分析

应用Moldflow软件对壳体制品注射成型工艺参数进行了优化分析,模拟出制品成型过程中的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间、冷却时间。采用该成型工艺参数结合合理的注塑模具能注塑出最佳的塑料制品,为成型过程的顺利进行提供指导依据,模拟结果具有一定的理论意义及实际指导价值。     

基于MOLDFLOW软件的反应注塑成型尼龙6的流动分析

使用MOLDFLOW分析软件对反应注塑成型尼龙6(RIM-Nylon 6)的流动过程进行模拟。通过流动模拟,得到型腔压力分布、温度分布、锁模力、熔接痕、气泡等一系列参数,从而有助于确定合理的模具结构及成型条件,为获得最佳的制品质量提供理论依据。     

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。     

基于遗传算法的注塑成型熔接痕长度和位置的优化

提出一个利用遗传算法对熔接痕长度和位置进行优化的方法，目的是使熔接痕的长度最短，且离开用户指定的敏感点最远。将遗传算法和注塑成型软件Moldflow相结合，经设定相关的工艺参数，调用Moldflow模拟分析，提取分析结果，计算目标函数等多个步骤，并按照遗传算法的搜索路径，经过多代搜索，最终获得对应于熔接痕长度与位置最佳的注射时间、熔料温度、模具温度、浇口位置等工艺参数。     

基于CAE技术的鼠标注塑成型分析

基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中不同的浇口位置选择进行分析,预测制件内的气泡位置、熔接痕位置、翘曲变形,以确定最佳浇口位置;验证所选注塑机的注射压力与保压压力,可避免注塑机的选型不合理;同时减少模具试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

工艺参数对微注塑制品重量重复精度的影响

注塑制品的重量重复精度是衡量注塑制品质量精度的重要技术参数。通过Taguchi试验设计方法,研究了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、峰值型腔压力对微注射成型制品重量的影响。实验结果表明,保压压力是影响制品重量最主要的工艺参数。无论样条受到拉伸还是冲击,其重量均会随着保压压力的增大而增加,保压时间对制品重量的影响较小。当拉伸样条峰值型腔压力为65 MPa,冲击样条峰值型腔压力为68 MPa时,随着峰值型腔压力增加,制品重量显著增加。当保压压力从85 MPa增加到100 MPa,拉伸样条的重量从0.544 g提高到0.559 g,增加了2.7%,冲击样条的重量从0.418 g提高到0.425 g,增加了1.7%。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI(Moldflow Plastic Insight)模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷;并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

一种基于注塑CAE的确定塑料收缩率的方法研究

利用注塑CAE软件对液晶显示器前面板进行翘曲分析,根据不同保压压力条件下材料收缩结果和顶出时的体积收缩率结果,确定合适的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)塑料收缩率,优化了模具型腔、型芯尺寸,解决了在塑料模具设计中,由于塑料材料收缩率取值不当引起的制品尺寸精度与制品表面质量之间的矛盾问题,通过实际试模得到满意的模具设计方案。结果表明,此种确定塑料材料收缩率的方法,对于面板类制件的模具设计具有借鉴意义。     

基于RBF神经网络断路器注塑成型工艺优化

塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中，模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数，以翘曲变形量作为研究目标，采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本，建立RBF神经网络模型，结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化，得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时，制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm，相较未优化前降低1.294 2 mm，制件成型质量得到明显改善。