焦炉气脱硫工艺及研究进展

详细介绍了具有代表性的焦炉气脱硫工艺,并对不同脱硫工艺的优缺点进行了对比。各脱硫工艺各有利弊,需要根据对焦炉气的具体使用要求,选择技术可行、经济合理的脱硫工艺。简化工艺流程、提高硫容和脱硫精度、采用固定床反应器一步法脱除焦炉气中的硫化物是研究的方向和重点。     

超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中硫化氢

以H2S、CO2和空气模拟焦炉煤气,以超重机为脱硫设备,采用湿式氧化法脱除焦炉煤气中的H2S,研究了超重力因子、液气比、气液接触时间、原料气中H2S含量等工艺参数对脱硫率的影响规律,结果表明：脱硫效率随着超重力因子、液气比、气液接触时间和原料气中H2S浓度的增大而增大。确定了适宜的工艺参数,在气液接触时间为0.15 s的条件下,获得了98%以上的脱硫效率,CO2的脱除率稳定在1.0%左右,超重力法脱硫技术实现了高效、快速脱硫。在生产现场建成了处理气量为10000 m3/h的工程化超重力湿式氧化法脱硫装置,运行结果显示：超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中H2S技术具有脱硫效率高、气液接触时间短、操作弹性大、设备体积小等优点,H2S脱除率可稳定在90%以上,应用前景广阔。     

负压气提脱硫（稳定）工艺与正压气提脱硫（稳定）工艺的对比分析

对塔河油田二号联合站正压气提脱硫（稳定）工艺与塔河油田四号联合站负压气提脱硫（稳定）工艺的生产流程进行简述,并利用PROII软件对负压气提脱硫（稳定）工艺与正压气提脱硫（稳定）工艺进行模拟分析,通过脱硫后原油H2s含量、气提气用量、不凝气量、循环处理气量、塔顶气单组分收率的对比,发现采用负压气提脱硫（稳定）工艺整体上要优于正压气提脱硫（稳定）工艺,提出对二号联正压气提脱硫（稳定）工艺进行改造是必要的。     

筛板塔在湿法烟气脱硫中的应用

为考察筛板塔在湿法烟气脱硫中的脱硫效果.以石灰石料浆做脱硫剂,在筛板塔反应器中进行了湿法烟气脱硫实验.考察了液气比(L/V)、入口烟气SO2质量浓度、钙硫比(m(Ca):m(S))对脱硫效率的影响.结果表明,脱硫效率随着液气比的增加而增大,在液气比为2.2时,筛板塔脱硫效率可达到68%;随着进口 SO2质量浓度的增加,脱硫效率随之下降;且随着钙硫比的增加,脱硫效率增大.实验条件下,筛板塔以较小的液气比可以取得较高的脱硫效率,对降低湿法烟气脱硫成本有一定的意义.     

固定床常压间歇气化半水煤气脱硫工艺选择的探讨

介绍了固定床气化半水煤气脱硫工艺,对比了气柜前脱硫和气柜后脱硫的优缺点,分析了脱硫装置运行的阻力,提出了半水煤气脱硫系统工艺配置的优化方案。结果表明:1宜采用空塔喷淋技术,应控制脱硫工段阻力降不超过3kPa,保证造气压力在合理的范围内;2气柜前脱硫具有工艺流程简单、节能降耗的特点,可作为新建固定床造气装置的优选方案。     

超重力法脱除气体中硫化氢

采用超重力设备--旋转填料床替代传统湿法脱硫工艺中的脱硫塔,以PDS为脱硫催化剂,对工业过程中产生的含硫化氢气体进行了脱硫实验研究,考察了气液比、转速、碱废、温度、PDS含量等对脱硫率的影响规律.在适宜的条件下,获得了99.0%以上的脱硫率.与塔式脱硫技术相比,该技术具有脱硫效率高、液气比小、脱硫设备体积小等优点.     

格栅填料在造气洗涤塔和脱硫塔的应用

简述了江苏恒盛化把有限公司合成氨装置造气工艺流程和脱硫工艺流程;论述了造气洗涤塔和脱硫塔采用格栅填料等塔内件的应用情况。结果表明,造气洗涤塔出口气体温度可降低5～7℃,造气系统阻力下降11%,压缩机吨氨电耗降低6.5 kW.h,年节电200万kW.h;脱硫塔脱硫效率提高5%～10%,且当原料煤含硫量较高时也不堵塔。     

喷淋塔中醋酸强化粗颗粒石灰石烟气脱硫工艺研究

在小试实验喷淋塔中对比研究了粗颗粒石灰石80～100目(165～200μm)并同时添加醋酸工艺脱硫率与只采用小于300目(47 μm)石灰石进行脱硫的脱硫率.结果表明当系统中含5 mmol/L醋酸时,其SO2去除率就达到传统的采用小于300目石灰石吸收SO2的去除率,在同样的操作条件下新工艺的脱硫率均大于传统石灰石的脱硫率.考察了添加醋酸量、液气比、气速、钙硫比等操作因素对新工艺脱硫率的影响,新工艺脱硫率随添加醋酸量、液气比、钙硫比的增加而增加,随气速的减小而增加.     

石油气净化脱硫技术的开发与应用

石油化工中的天然气和炼厂气的净化脱硫是一个重要的工艺过程。本文介绍了在石油化工中天然气和炼厂气净化脱硫技术的开发及应用，指出了气体脱硫脱净化度要求，阐明了湿法和干法脱硫技术及进展。     

活性炭在合成氨厂脱硫中的应用

阐述了活性炭脱硫的基本原理及在合成氨厂原料气脱硫中的应用,分析了影响活性炭脱硫效率的主要影响因素。