减压炉汽化段炉管扩径的计算

阐述了减压炉汽化段炉管逐级扩径的必要性,并介绍扩径计算的内容和方法,以及相应的 TI—59计算机程序。     

减压炉汽化段炉管扩径的标定

介绍减压炉汽化段炉管扩径后的标定及核算结果,并对有关设计和操作问题提出建议.     

管式加热炉炉管压降的模拟优化设计

管式加热炉炉管压降的工艺计算是加热炉设计中的一个难题,如减压炉辐射段炉管排列一般均采用逐段扩径方法,有的加热炉辐射段需要注蒸汽而形成油、油气和水蒸汽三相流,用常规的计算方法,过程十分复杂。笔者以实例介绍了使用Aspen Plus软件计算加热炉炉管压降的方法,所编制的输入文件简单易懂,软件运行速度快、容易收敛,计算结果与现场数据接近。     

加热炉汽化管段流速计算流程及过程数据优化

加热炉是炼油及煤化工装置中常见的加热设备。某些加热炉,如减压炉、延迟焦化炉等炉管内介质为两相混合流体,而且其中的气相比例较高,此种类型加热炉汽化管段传热过程复杂,计算涉及气液两相流体,包含压力平衡、相平衡、热平衡等多个物理化学基本单元,管内流体的流速和流型、炉管尺寸的设计计算交互影响,需要制定迭代计算流程并在迭代计算过程中对部分过程数据进行人为干涉和优化。针对加热炉汽化段两相流管段,介绍了管内介质流速和临界流速计算方法、计算流程、流型预测、流速高限的判断方法及判定依据,通过实例示范算法的应用流程和过程数据优化的具体处理方法,可供同行参考和借鉴。     

采用先进炉管清洗工艺提高加热炉热效率

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司常减压装置加热炉在长期运行后其对流段炉管外表面积聚了大量的污垢，大大降低了对流段炉管的传热性能。通过采用预清洗、清洗和冲洗相结合的先进的炉管外表面化学清洗技术有效地清除了对流段炉管外表面污垢。清洗过程中不腐蚀炉管、不损害炉衬，清洗液对环境无污染，清洗后炉管能看见金属本色、外表基本无污垢；清洗后加热炉热效率提高2％左右。     

焦化炉管内工艺计算数学模型的开发及应用

针对减压渣油在延迟焦化炉管内复杂的流动、反应过程,运用物料、能量及动量平衡,开发了焦化炉管内工艺计算数学模型,可计算渣油沿炉管轴向的组成、温度、压力、汽化分率及转化率分布。结果表明：模型计算值与某炼油厂焦化炉实际操作数据的偏差较小,温度、压力、汽化分率等参数沿炉管的变化规律也与经验认识吻合;模型用于不同注汽工况及加热炉进料波动工况分析,可为延迟焦化加热炉的优化设计及操作提供理论指导。     

一段转化炉转化管的强度计算

采用两种计算方法对合成氨一段转化炉的ＨＰ－Ｎｂ材质的炉管进行了强度计算。计算表明，采用平均应力公式计算完全能满足设计、使用要求，且计算简单方便。通过计算证实，炉管受温差应力影响最大，如何稳定运行工状，提高操作水平，是延长炉管使用寿命的关键。     

大型减压炉的设计探讨

介绍洛阳石油化工工程公司采用先进技术设计的10.0 Mt/a常减压蒸馏装置减压炉的技术方案,包括辐射炉膛布置、炉管内介质高流速的特性,详细介绍了减压炉辐射段炉管的设计情况,对设计难点进行了分析,还提出了改进的建议。     

常压炉炉管弯曲原因及冷校直可行性探讨

文中分析了大连石化公司常压炉辐射段炉管弯曲的原因，并对已弯曲炉管冷校直应力状态进行了分析计算，分析计算结果表明，已弯曲炉管采用冷校直复位方案是完全可行的．     

原油加热炉过渡段炉管受热量的计算方法

通过对原油加热炉过渡段炉管简化计算方法和合理计算方法对比。认为前者对炉管所受热应力考虑不足。在过渡段炉管的设计中应考虑炉膛高温火焰、高温烟气辐射和对流传热造成的热应力。文章给出了计算公式．可提高加热炉的设计安全性。     

减压炉存在的问题及解决方法

对减压炉存在的对流段炉管材质等级偏低、炉膛温度超标等影响加热炉安全运行的问题进行了分析，介绍了采取炉管材质升级、投除垢剂、燃烧瓦斯富余气、降低转油线压降等措施并指出今后在安全使用及优化操作方面应加以重视的问题     

加热炉炉管腐蚀原因的分析与研究

某石化分公司常减压车间圆筒式减压炉炉管由于渣油的腐蚀，导致管壁大面积的腐蚀、减薄并穿孔，引起炉管内的渣油向外泄漏而着火，迫使整个装置停产。通过对失效的减压炉炉管的材质、制造及工作条件的分析，结果表明：炉管材质的化学成分、机械性能均符合标准规定值，事故的发生主要是由环烷酸的腐蚀引起的，在此也提出了一些改进建议。     

减压蒸馏深拔措施及效果

介绍了天津分公司常减压 (I)装置减压深拔所采取的措施。通过降低汽化段压力、提高汽化段温度等措施 ,使渣油 5 2 0℃前馏出量由 12mL降低到 2～ 5mL ,深拔效果明显     

蒸馏装置减压炉炉管失效分析及对策

针对蒸馏装置减压炉炉管出现球化，使炉管寿命下降的实际问题进行分析，指出燃料气组成改变和炉子超高负荷运行是炉管失效的主要原因，提出了切实可行的解决方案，哥建议对减压辐射炉管进行注汽。     

1CrSMo炉管组织性能检测及评估

某常减压装置加热炉1Cr5Mo炉管已使用18 a,为了评估炉管继续运行的安全性,截取了处于较恶劣工作环境中的一段炉管进行了组织性能检测及评估。结果表明,炉管组织已发生明显劣化,直管段组织为中度球化,弯管段组织介于中度球化到完全球化之间,炉管常温力学性能变化不大,炉管仍可继续安全使用一个生产周期。     

低温降,低压降减压转油线的设计和计算

介绍了乌鲁木齐石油化工总厂常减压装置减压转油线的改造情况，通过设计、计算和实际标定证明，改造后的减压转油线具有温降低、压降低、汽化率高的特点。因而，改善了油品质量，提高了减压拔出率，取得了较好的经济效益。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

常减压装置炉管腐蚀分析

通过对常减压装置炉管运行中存在的问题进行研究,从理论上分析了常减压炉管环烷酸腐蚀及高温腐蚀产生的机理、影响因素和原因。提出通过炉管材质升级选用耐腐蚀材料来控制常减压炉管的腐蚀。     

深拔型减压炉炉管扩径设计的讨论

采用减压深拔技术的减压炉因其较高的炉出口温度将可能导致被加热油品出现结焦。文章从理论和工程实例两方面就深拔型减压炉炉管扩径设计对管内油膜温度产生的影响进行了分析，为今后深拔型减压炉的炉管扩径设计提供了理论参考。     

提高常压蒸馏装置轻质油收率的技术

通过对原油平衡分离计算数据的分析，以及对咸阳长庆石油助剂厂150万t／a常压蒸馏装置改造前后生产数据的对比，论证了常压蒸馏装置采用加热炉炉管逐级扩径及高架空低速转油线技术，可显著增加原油的汽化率，提高轻质油收率。