常减压装置减压转油线的改造

介绍了减压转油线改造的方向，就过渡段的管径和走向管进行分析，讨论了把减压炉出口端眯作为可动点设计对转油线的影响，并介绍了金陵石化公司炼油厂一套常减压装置转油线的改造情况，对改造效果作了简要分析。     

二套常减压装置减压转油线的改造

本文对我厂二套常减压装置１９９５年减压转油线改造做了介绍，对改造的效果从转油线的温降和压降、减压产品收收率的提高、节能及其经济效益等方面进行了分析。     

减压转油线的技术改造

乌鲁木齐石油化工总厂在常减压蒸馏装置减压转油线技术改造中成功地开发和利用了减压炉炉管100％吸收减压低速转油线热胀量的新技术,从而最大限度地简化了转油线过渡段结构、缩短了长度,降低了转油线温降、压降,提高了产品质量。文中重点介绍了两次技术改造的内容及改造后的效果。通过三年多的实践,证明这一新技术安全可靠、经济效益可观,可作为各炼油厂减压转油线改造的依据。     

常压转油线配管设计的改进

针对我厂Ｉ套常减压装置常压转油线更换材质后出现转油线入塔口塔壁推瘪的事故及随后由更换支吊架而产生的管系大幅度晃动情况进行分析。吸取减压转油线改造中的部分经验，从管道布置、应力分析和支架设计三方面考虑，对常压转油线进行了较大的改进，取得了良好的效果，确保了装置长周期安全运转。     

减压转油线大处理时扩容改造实例剖析

以上海石油化工股份有限公司2^#常减压装置改造为例，详细介绍了当外油处理量由2.5Mt/a扩容到6Mt/a时，在不影响正常生活的情况下，如何利用大修时间分段实施减压转油线改造设计。     

减压转油浅的设计

中国石油天然气华东勘察设计研究院为胜利石油管理局稠油处理厂3500kt／a常减压蒸馏装置设计的减压转油线,将减压塔、减压炉和转油线置于同一轴线上,转油线的过渡段设计成裤形并采取对称布置。转油线安装时,采取了预位移措施。该转油线投用4年,运行情况良好。     

改造减压系统,提高润滑油料质量

兰州炼油化工总厂对第一套常减压装置进行了技术改造，更新了减压炉、转油线、减压塔系统，提高了馏分油的质量，并对润滑油下游装置产生良好的影响。     

干式减压蒸馏第一期研讨班在济南召开

1991年3月26日～30日在济南炼油厂举办了关于减压炉出口阀门取舍问题的专题研讨班。近年来,不少炼油厂对减压炉出口转油线进行了改造,努力降低转油线的压降和温降,以实现高真空、低炉温,改善油品质量,提高总拔出率的目的。在改造实践中,各厂普遍认识到转油线的压降和温降主要发生在炉分支出口到大转油线之间的过渡段上,因此,改进过渡段的结构,是转油线设计的关键。而目前各厂普遍存在的炉出口阀门不仅妨碍过     

大型常减压装置减压转油线管道设计方案探讨

阐述了减压转油线的结构和管内介质流动特点。结合某炼油厂10 Mt/a常减压装置扩能改造的实际情况,从工艺、管道应力和经济性等方面对4种减压转油线布置方案进行了综合比较,分析了各种方案的优缺点。结果表明:高速段插入低速段的方式对转油线性能具有较大影响,端部插入受尺寸限制不能满足工艺要求,侧面对称插入有利于改善低速段受力情况,而顶部插入方案在满足工艺和管道应力要求的同时具有较佳的经济性。根据项目实例,设计了一种用于大口径管道的支架,总结了大型减压转油线的支架设置和一些应注意的设计要点,为同类装置设计提供一定的借鉴。     

冷壁减压转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大以及硫腐蚀严重等问题，详细介绍了冷壁减压转油线技术的开发及其在常减压蒸馏装置上的成功应用。     

低压降水封阀的开发和应用

针对现有催化裂化装置能量回收系统水封罐压降大的缺点,开发设计出一种新型低压降水封阀。文中描述了新型低压降水封阀的原理和新、旧结构压降数值模拟分析结果及其工业化应用。该新型水封阀的应用实践证明,该设备具有安全、可靠、低压降和节能的优点,具有较高的工业化应用价值。     

减压转油线气液两相流动的流程模拟

应用流程模拟软件PROII,基于压降模型和多级闪蒸模型,对减压蒸馏装置转油线（简称减压转油线）内的气液两相流动过程进行模拟,预测转油线中的压力、温度以及油气汽化率和气液体积比的变化。结果表明：压降、温降以及油气汽化率和气液体积比的变化主要发生在转油线的过渡段和衔接处;与高速转油线工况相比,低速转油线工况下的压降和温降均明显降低;在减压塔内油气汽化率一定的条件下,低速转油线工况下的入口温度更低,且能量的传递效率更高;同时,低速转油线工况下的油气汽化率和气液体积比的变化较为缓和,更有利于减少减压蒸馏塔进料段的雾沫夹带。所建模型的预测结果与工业数据较为一致。     

斜针翅管套管换热器壳程传热与压降的数值模拟

以水-柴油换热为对象,对直针翅管和斜针翅管套管换热器的壳程传热与压降性能进行了实验研究与数值模拟。采用Fluent软件模拟了柴油在直针翅管和斜针翅管套管换热器壳程层流流动时的流场、温度场以及传热与压降性能。结果表明,在相同流动条件下,直针翅管与光管套管换热器的总传热系数K的比值模拟值与实验值吻合较好。同时分析了斜针翅管纵向流流动特性,压降低于直针翅管换热器,强化传热为光管的1.5～2倍,并设计应用于炼油换热器中。     

10．0Mt／a常减压蒸馏装置减压转油管道的设计

中国石油大连石化分公司10．0Mt／a常减压蒸馏装置是国内最大的常减压蒸馏装置,其减压转油管道的设计有以下特点：①为满足减压深拔的要求,管道从减压炉内到减压转油管道共进行了13次扩径;②转油管道高速段对称插入过渡段;③高速段、过渡段间没有明显的界限;④低速段管道较长。该减压转油管道设计与传统设计出发点不同：传统设计强调在满足热补偿及安装空间位置的前提下,尽量减少长度和转弯次数,以降低转油管道的压力降和温降;该减压转油管道的设计以满足减压深拔工艺要求为出发点,整个设计均围绕保证油品在低速段充分汽化以及油气分离的中心点。在选材方面,该转油管道直径在500mm及以下时选用纯316L无缝钢管;管道直径500mm以上时选用20R＋316L复合钢板卷管。该管道高速段绕了许多”蛇形”弯,以解决管系的热膨胀问题。该装置自2006年3月开工以来,运行正常,说明减压转油管道的设计达到了预期要求。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

水平井筒内压降对水平井向井流动态关系的影响

建立了考虑水平井筒内压降影响的水平井向井流动态关系模型,为油藏工程和采油工程预测水平井真实的向井流动态关系提供了必要的手段。通过实例计算,分析了水平井筒内压降对水平井向井流动态关系的影响。分析表明:当水平井筒内压降较大时,即使油层和整个水平井筒内全部为单相原油流动,水平井的IPR曲线也不再为一条直线,而是一条曲线。井筒内压力损失越大,单相液流IPR曲线的这种背离直线的现象越明显;对于有底水或气顶的油藏,应适当增加水平井筒直径,以降低水平井筒内压降,从而延缓底水或底气的锥进。     

热油管道停输温降过程的模拟研究

热油管道停输降温过程是输油管道中最常见的现象,掌握其降温规律对确定安全停输时间、再启动方案和停输检修安排都有着十分重要的意义。利用FLUENT软件对水下及架空热油管道停输温降过程进行了数值模拟,分析了管内不同位置、不同初始温度条件、不同管径条件下的油温变化过程,得出了与实际吻合较好的温降曲线。通过模拟发现,温降过程可分为三个阶段,初始温度越高或管径越大时,到达曲线转折点的时间越长。水下与架空热油管道的温降曲线相似,只有在第二、三阶段曲线间距相差不到1℃。     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

含蜡原油热输管道轴向温降计算及其应用

根据含蜡原油在三个不同温度区域的比热表达式,从能量平衡关系式出发,推导出了含蜡原油热输管道轴向温降的计算公式,并与苏霍夫温降公式进行了比较.结果表明:实际运行情况下,原有的外输油起点温度范围已不再是最佳的选择.应用推导出的计算公式计算并调整外输起点温度,可以大大降低不必要的能量消耗,每年可节约燃料费29.2×104RMB$.     

浅析减压炉对润滑油料质量的影响和对策

针对我国润滑油基础油的加工特点 ,详细分析圆筒型减压炉存在的问题 ,介绍了卧管立式炉的优点 ,采用炉管扩径和低速转油线技术 ,讨论提高我国润滑油料质量的对策