埋弧焊工艺参数确定的方法

埋弧焊又称埋弧自动焊,是现今焊接方法中使用率较高的一种.而其焊接工艺参数的选择不仅要确保电弧稳定,焊缝形状尺寸符合使用要求,焊缝表面成形光洁整齐,无气孔、裂纹、夹渣、未焊透等缺陷,而且要求生产效率高和生产成本低.在实际生产中,要根据工件接头的形式、焊接位置和焊件厚度等不同情况,进行焊接工艺评定和制订工艺规程,焊工应按工艺规程进行焊接操作.     

埋弧自动焊在奥氏体不锈钢压力管道上的应用

针对奥氏体不锈钢在焊接中易产生晶间腐蚀热裂纹问题，采用直流埋弧自动焊工艺取得了成功。其产品性能完全符合国家标准，各项指标均优于手工电弧焊。     

埋弧焊机数字化改造硬件电路设计

针对埋弧自动焊过程控制及焊接操作控制的特点和工艺要求,在MZ-1250 晶闸管式埋弧自动焊机主电路的基础上,设计了以TMS320F2812为核心的埋弧焊数字控制系统,并设计了埋弧自动焊机数字控制系统的外围硬件电路,硬件电路主要包括焊接电流采样电路、同步和晶闸管触发电路及保护电路等.本文重点阐述电路的设计思想、硬件结构及工作原理.     

单双丝埋弧焊工艺及接头性能比较分析

以生产中常用的16Mn钢材料为焊接母材,采用单丝交流、单丝直流埋弧焊和双丝埋弧焊工艺方法制备焊件.对不同工艺方法得到的焊接接头进行了拉伸试验,焊缝金属和焊接热影响区金属的室温冲击试验,观察了焊缝金属的显微组织,用扫描电子显微镜观察了冲击断口形貌,根据试验数据计算了不同工艺方法下的熔敷速度.比较分析结果表明:双丝埋弧焊工艺下的熔敷速度比单丝交流、单丝直流埋弧焊工艺下的熔敷速度分别提高了108%和64%,焊接速度分别提高了59%和67%,焊接工艺稳定性好,焊缝成形美观.三种工艺方法下得到的焊接接头抗拉强度和屈服强度无明显区别.单丝埋弧焊时焊缝金属的室温冲击韧度值比双丝埋弧焊时的高,单丝交流埋弧焊时焊接热影响区金属的冲击韧度值最高.     

2.25Cr-1Mo+TP321厚壁复合钢容器的焊接

从焊接生产的实际出发,通过对2.25Cr-1Mo TP321厚壁复合钢容器的焊接技术难点的分析,提出了一系列符合技术规范要求、工厂实际的焊接工艺评定方法及焊接工艺措施;介绍了针对复合钢板基才金属2.25Cr-1Mo珠光体耐热钢采用先进的双丝窄间隙埋弧自动焊技术,并详细介绍了具有本厂特色的焊接滚轮架防串动及气-电联合加热技术进行珠光体耐热钢焊接预后热等技术措施,较成功的保证了2.25Cr-1Mo TP321复合厚钢板焊接质量.     

HQ70工程机械用钢埋弧自动焊冷裂敏感性的研究

采用ＩＩＷ推荐的插销试验法对ＨＱ７０工程机械用钢埋弧自动焊冷裂敏感性进行了研究．定量地评定了焊缝中扩散氢含量、焊接线能量和预热温度的影响，用扫描电镜观察了试件的断口形貌，从而为生产中防止产生焊接冷裂纹提供了参考依据．     

基于高炉焊接制造的BB503钢板焊接工艺研究

根据高炉炉壳生产实际,分别使用气电立焊和埋弧自动横焊两种焊接工艺对50 mm厚的BB503型炉壳用钢板进行焊接,对焊缝进行外观检查、无损探伤,对焊接接头进行拉伸、侧弯、冲击、硬度等性能测试,并对焊接热影响区的显微组织进行了观察和分析。结果表明,BB503炉壳用钢的气电立焊和埋弧自动横焊焊接接头抗拉强度和冲击吸收功均大于母材,具有优良的综合力学性能;焊缝区及热影响区的显微维氏硬度分布和热影响区的组织均匀性均显著优于传统的CO2气体保护焊和手工电弧焊接头。气电立焊和埋弧自动横焊工艺可以替代CO2气体保护焊和手工电弧焊工艺用于高炉炉壳焊接制造。     

某起重机板簧支座拼焊精度提升工艺研究

为了规避结构制造精度导致的车辆跑偏、吃胎等风险,开展了板簧安装支座拼焊精度提升工作,结果表明:通过采用合理的主体拼箱工艺、刚性固定及反变形工艺、左右纵梁结构形式优化、焊接自动翻转变位技术应用及合理的焊接顺序等方法和措施,板簧安装支座拼焊精度得以明显提升.     

窄间隙埋弧焊接头熔合区弱化的研究

对典型的2.25Cr-1Mo耐热钢窄间隙多层多道埋弧焊焊接接头进行了跨区三点弯曲试验,发现在熔合区附近存在二次裂纹.采用断口扫描电镜、金相分析、显微硬度测试及数值模拟方法对此裂纹的成因进行研究,结果表明:熔合区主要为较软的铁素体组织,紧邻淬硬区高硬的马氏体组织,在裂纹附近存在较大的硬度分布不均.进一步的有限元分析表明,由于硬度分布不均导致应力集中,致使弱化的熔合区在试验中产生二次裂纹.该结论对于调整焊接材料与母材的组配形式以及调整焊接工艺都具有重要的指导意义.     

20g钢焊接接头冷弯开裂及断裂行为的研究

本文考察了一侧经手弧焊,另一侧经埋弧自动焊焊接接头的显微组织,并用扫描电镜对断口进行了分析。在此基础上,研究了接头的冷弯开裂及断裂行为。结果表明:只有埋弧焊一侧产生冷弯开裂或断裂现象。冷弯初期,在过热区出现裂纹,但在随后的弯曲过程中无明显扩展,这是由于裂纹周围的显微组织具有较大的抗裂纹扩展阻力。冷弯后期,焊缝产生裂纹并迅速扩展而断裂,这主要是由于条虫状气孔的存在所致,而显微气孔及少量的球状显微夹杂对断裂仅起着促进作用。     

铝及铝合金的焊接工艺分析

铝及铝合金是我国工业制造的过程中,非常重要的一种焊接材料,并且被逐渐的应用到航空航天、汽车制造等工业制造生产中,那么焊接工艺就是不可避免的一项技术形式.因此,为了有效提升铝及铝合金的焊接质量,本文对焊接工艺的一些相关内容,进行了简要的分析和阐述,希望对我国工业制造行业的发展,起到一定的帮助.     

起重机拼板不清根高效焊接及接头性能分析

为了解决拼板在焊接过程中的碳弧气刨清根、板材翻身导致焊接工序复杂、生产效率低下以及无法实行自动化焊接等问题,提出一种采用埋弧焊单面焊加陶瓷衬垫方法,板单元正面进行埋弧焊接,试板背面与陶瓷衬垫紧密贴合,从而实现拼板对接单面焊双面成形.研究结果表明,该埋弧焊接工艺满足100%RT和100%UT探伤,-20℃条件下冲击吸收功高于27 J,其力学性能结果符合标准要求.与传统工艺相比,该焊接工艺在保证其焊接质量的同时可简化生产工序,提高生产效率,降低生产成本,减少环境污染,实现绿色生产.     

35钢管件埋弧焊焊接工艺试验及应用

为掌握35#钢埋弧焊情况,通过工艺试验获取了相关焊接数据;通过对比验证确定整圈连续缺陷超声波检测结果为焊缝垫底结构反射波造成;根据实际情况对焊缝端面结构进行优化;工艺试验表明埋弧焊焊丝焊接组合适用于35钢焊接。     

φ1550支承辊堆焊修复工艺的研究

通过分析φ１５５０支承辊的材质、使用及失效情况，合理选用了埋弧自动焊修复φ１５５０支承辊的材料，制定了焊接工艺及焊后热处理方法，有效地修复了φ１５５０支承辊．     

厚钢板拼焊工艺

CO2气体保护焊+埋弧自动焊焊接大厚度钢板拼接焊缝, 既提高了劳动生产率,减轻劳动强度,又有效地保证了焊缝质量.     

埋弧焊在循环水管道焊接中的应用及缺陷分析

埋弧焊(SAW)是一种重要的焊接方法,本文结合某5 x 660MW超临界机组的循环水管道的焊接,对埋弧焊的应用及焊接中存在的缺陷加以介绍.     

ψ1550支承辊堆焊修复工艺的研究

通过分析ψ１５５０支承辊的材质、使用及失效情况，合理选用了埋弧自动焊修复ψ１５５０支承辊的材料，制定了焊接工艺及焊后热处理方法，有效地修复了ψ１５５０支承辊。     

高性能耐候建筑钢的焊接性能研究

对高性能耐候建筑用钢的手弧焊和埋弧焊焊接接头力学性能、组织结构、最高硬度以及电化学腐蚀性能进行研究。试验结果表明，该钢具有优异的焊接性能、较低的焊接冷裂纹敏感性和良好的耐大气腐蚀性能。     

长输管道全自动焊接工艺技术研究

为满足中亚天然气管道C线工程对管道焊接质量的要求,本文以中亚天然气管道C线工程为例,采用CRC内焊机打底+CRC P260外焊机热焊+CRC P600双焊枪焊接系统填充盖面的工艺方法,对X80钢进行了焊接工艺实验,并对焊接接头的力学性能和宏观金相进行了评定。实验结果表明,采用CRC管道全自动焊系统焊接的焊缝,外观整齐、均匀,无任何分解裂纹、未焊透、烧穿等缺陷,焊缝有咬边现象,但均未超标,符合API1104—2005标准,选定的焊接工艺完全能够满足现场自动焊施工的技术要求。该工艺已应用于中亚天然气管道C线工程,并取得了良好的焊接效果。     

高炉炉顶法兰裂纹修复工艺

工程当中很多金属材料都要求在焊接前、后对焊缝进行热处理,焊接热处理技术日益成熟的今天不断地在向智能化、自动化发展,但同样也是多样化的,我们需要对其进行深入的了解才能选择合适的技术手段,本文以某钢铁厂高炉炉顶法兰冷裂纹修复为例对焊接热处理技术的理解与总结。