方坯-棒材直接轧制技术的研究与应用

针对唐钢长材系统投产初期由于铸坯温度低、钢轧节奏不匹配等原因导致棒材直轧产量较低的问题，从钢轧生产节奏、钢水稳定性、铸坯温降、轧机压下量等方面对方坯直接轧制技术进行了研究。结果认为：直轧时拉速应不低于3.5 m/min,中间包过热度控制在15～30℃;根据热轧带肋钢筋规格确定连铸机选用4流或5流生产，并且钢水要窄成分控制；铸坯运输过程中必须减少铸坯散热，保证铸坯温度满足开轧温度要求；直轧时粗轧机冲击扭矩比常规加热炉轧制时升高问题，可通过优化轧机压下量，使各轧机负荷合理分配。优化措施实施后，直轧生产的热轧带肋钢筋产量稳步提高，产品性能满足国标要求。     

钢梁和型钢生产的新工艺

综述了现代钢梁、棒、线材轧机的先进生产工艺和技术，这些工艺的特点是：与连铸机连接，采用多规格的连铸坯作原料。轧制钢梁时，用大变形量的万能轧机与轧边机组合的紧凑式连轧机；轧制棒、线材时，用平－立交替二辊高刚度轧制，悬臂式轧机，无扭组合轧机，在线可进行切分轧制、多品种多轧制方案的轧制，控冷控轧及热处理，所介绍的轧制工艺线各具特色，由此可见其高水平之发展。     

自动控轧工艺在中厚板双四辊轧机上的应用

济钢中厚板厂双四辊轧机控制轧制系统由两级高速度的过程控制网络进行计算机控制，精确计算、控制轧制中关键工艺参数，选择合适的中问坯厚度，采用一次或二次控轧方式，使传统轧制工艺和自动控轧技术达到较好的结合，工艺控制更精确，钢板性能更稳定，品种专用钢板的一次合格率在系统投用后由90％达到近100％，机时产量由原来lOOt提高到140t。     

在φ650轧机上无孔型轧制扁坯的设想

本文通过无孔型轧制表的设计及与传统工艺对比,分析了无孔型轧制时金属变形的一些特点,探讨了在φ650mm轧机上采用无孔型轧制扁坯的可能性。笔者认为,实现扁坯无孔型轧制能给企业带来一定的经济效益,不失为一种有发展前途的轧制方式。     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

热宽带钢连轧机调宽轧制工艺参数研究

模拟宝钢２０５０ｍｍ热带钢连轧粗轧机组调宽轧制工艺，得到不同铸坯宽度压下效率、立辊轧制狗骨高度和宽度以及平轧轧制时宽展量等的变化规律。为制定合理的调宽轧制压下规程，Ｒ４机架轧后板坯实现最小切头、切尾损失，最大程度实现连铸坯宽度尺寸集约化提供了可靠的依据。     

供出口模具钢D2,A2钢600轧机开小坯工艺试验总结

阐述了模具钢Ｄ２、Ａ２精锻供大坯，６００轧机制开小坯的必要性，并对Ｄ２、Ａ２钢轧制开坯的可行性进行了探讨。试验结果表明，该钢完全可以利用６００轧机轧制开小坯，轧制开小坯比精锻开小坯提高了生产率，降低了生产成本，缩短了出口材的生产周期，加速了资金周转，具有显著的经济效益。     

锭型及轧制规程对提高沸腾钢锭初轧成坯率作用的研究

通过模拟实验，研究了φ１１５０初轧机轧制攀钢Ｆ８．５ｔ沸腾钢锭及包钢Ｂ８．４ｔ沸腾钢锭导致不同成坯率的成因，工业试验表明，在锭型不变的条件下，改进轧制规程可提高初轧成坯率１．１５％以上。找到了提高Ｂ８．４ｔ锭初轧成坯率对应的最佳轧制规程，为提高包钢沸腾钢初轧成坯率提供了科学依据。     

CBP——紧凑型型钢生产工艺

几年前，近成品形连铸列入到钢材生产中，由连铸异形坯生产的原材料直接轧制成型钢较为经济，紧凑型钢生产（简称ＣＢＰ），采用简化生产线的原理，即连铸机生产异形时，使其横断面尽可能接近成品的形状。研究出一种异形坯尺寸接近成品的方法，以便在下面工序万能轧机上进一步进行厚度压下，该原理包括使用立辊轧边机，以使异型坯的腰高降至能进入万能轧机所要求的尺寸，当在万能轧机上使用Ｘ－Ｈ轧辊孔型设计进行型钢轧制时，这种轧     

棒线材连轧机低温轧制规程研究

实测了20MnSi钢因开轧温度低而导致的变形抗力增加值;分析现有轧制规程实现低温轧制的障碍;提出了实现温轧制的优化压下规程。轧制实验表明,对于无扭转的连轧机,不改变现有硬件条件,可以实现900℃开轧,有扭转的连轧机,根据现有条件重新配置轧机驱动电机,一般可以实现950℃左右开轧。     

中厚板轧制速度设定模型的开发和应用

目前国内中厚板轧机主传速度基本上由操作员的经验来控制。实践证明,人工控制轧机轧辊转速存在很多弊端。本文针对该现状,在详细分析了中厚板轧制过程特点的基础上开发出一个新型的中厚板轧机主传速度设定模型。此模型判断如何选取轧机速度曲线图,首次提出根据轧制变形区各参数来计算不同压下量下的最大轧制速度以及咬入速度。将此模型实际应用于国内某中板厂的轧机速度设定计算中,使得轧制节奏变快,生产稳定性和安全性增强,具有较强的实用价值。     

热连轧粗轧机速度控制的分析与优化

粗轧机速度控制采用低速咬钢、高速轧制、低速抛钢的可逆轧制模式。因为受限于上下主电机轧制电流差别大,主传动系统的轧制速度不高。分析发现,主传动控制系统以牺牲电流为代价保证上下电机转速平衡。通过在主传动控制程序中引入负荷平衡环节后,使上下传动电机电流差控制在8％以内,同时提高了粗轧机各道次轧制速度,使单卷轧制时间比未提速前节约了8s,提高了粗轧机的轧制节奏。     

平整机控制系统优化

通过对某钢厂单机架4辊冷轧平整机工艺设置、控制系统组成、控制功能的研究,用激光测速仪代替编码器,成功的解决了由于入口张力辊、出口转向辊打滑造成延伸率控制精度无法满足生产的问题。同时提出增加板形辊,实现板形自动控制;增加张力计,用变张力、变轧制力控制方式解决恒张力变轧制力控制方式中薄带钢延伸率控制效果不理想的问题。     

板带轧机的发展历史与现状

简要阐述了板、带轧机的发展历程,从轧机的辊系、牌坊、传动方式、电机、压下系统、控制系统等变化作为出发点,展开讨论,并在分析牌坊变化一例中结合ANSYS分析软件对其两种不同的板式牌坊进行力学分析比较,最后展望了板、带轧机的发展趋势。     

冷连轧机高精度板厚控制

通过对冷连轧机厚度控制AGC系统中常规方式与扩展方式的比较,剖析了扩展物流控制在冷连轧机高精度板厚控制中的应用,对不同模式厚度控制方式下的轧机生产实际进行了对照,并就轧制稳速、加减速、过焊缝情况下轧机实际厚度控制精度进行了分析,提出了相关冷连轧机高精度板厚控制的方案.     

定时方式控制在1580热轧机组上的应用

定时方式控制是轧制节奏控制（ＭＰＣ）模型的控制方式之一。其主要原理是以大侧压机作为轧线的制约条件，通过加热炉节奏和轧线节奏确定加热炉的最佳抽出节奏。通过该模型的应用，可以实现轧线和加热炉的协调，提高生产率。     

中板厂轧机改造的实践

济钢中板厂三辊劳特式粗轧机轧制力小,生产能力低,已经不能满足公司进一步发展的需要,因此必须进行改造。本次改造采取不停产改造方式,将三辊轧机改为四辊轧机。在改造中四辊粗轧机压下系统设立电动自动位置控制APC,预留下置式液压AGC;采用大断面、高刚度、优化设计的牌坊;轧机接轴形式采用复合式,可以伸缩并设置轴向定位装置;轧机前后的导卫护板与除鳞集管、轧辊冷却水集管安装一体,随上辊系上、下移动等新技术新工艺。本次改造为济钢中板厂创造了可观的经济效益,也为中板厂同类技术改造提供了可以借鉴的成功经验。     

1450mm单机架冷轧机的主传动方案分析

国内已有的1450mm单机架冷轧机传动方式选择直流传动,新建1450mm单机架轧机民营企业多采用直流传动,大型企业冷轧机采用交直交传动方式.为此从单机架冷轧机传动技术、投资成本以及运行成本等方面分析和比较,给出1450mm单机架冷轧机的传动方案选择.可为类似工程建设提供参考与借鉴.     

三辊定径机架中心位置研究

轧制线是轧钢工艺的主要参数，三辊定径机架中心是保证轧制线的前提条件，经KRI75数控机床定位检验孔型位置，确保轧制工艺要求。     

概率神经网络在热轧轧制节奏评价中的应用

将概率神经网络建模方法与预测思想相结合用于热轧轧制节奏评价,研究并建立了基于PNN神经网络的热轧轧制节奏评价模型。基于涟钢2250mm热轧厂的实测数据,将建立的PNN网络轧制节奏评价模型用于生产实际,并将结果与BP神经网络进行对比。结果表明,该模型具有便捷、快速、预测精度高、泛化能力强的特点,可代替现有的基于经验公式和经验数据的评价方法,同时为轧制节奏的优化和生产效率的提高提供了参考,具有重要的现实意义。