减振镗杆镗削CFRP制件的试验研究

针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔镗削加工,设计了一种动力减振镗杆,通过镗削试验研究了减振镗杆镗削CFRP内孔时切削力随背吃刀量、切削速度和进给量的变化关系,并分析了切削参数对表面加工质量的影响。试验结果表明:三个方向的切削力均随背吃刀量与进给量的增加而增大,轴向力和径向力随着切削速度的增加而增大,切向力则随着切削速度的增加出现先增大后减小的趋势;加工表面主要缺陷为凹坑和沟痕,凹坑随着切削速度和进给量的增加而减少,沟痕随着进给量的增加而增加。根据试验结果得出了减振镗杆镗削CFRP的较为合理的切削参数。     

TX-1600G数控镗铣加工中心镗削系统变结构动态特性分析

针对镗削系统振动对加工零件精度影响问题,以TX-1600G数控加工中心镗削系统为研究对象,利用三维建模软件对镗削系统进行实体三维建模,并以镗削主轴进给量和镗滑台位置为参数,离散化镗削系统加工空间,对镗铣系统典型工作位置进行模态仿真,通过对镗削系统典型工作位置模态云图分析,选择动态特性良好的工作空间进行零件加工,提高零件加工精度,并为加工中心的整体分析优化提供参考参数。     

组合机床常用加工方法及切削用量选择 （二）

(1)单轴镗削头(几个镗削头安装在同一动力滑台上):被加工孔的坐标位置精度可达到±0.025mm;孔轴线在300mm长度上的平行度0.03mm。(2)多轴镗削头(即刚性主轴的多轴箱):被加工孔的坐标位置精度,在主轴悬伸短(250mm)、刚性好的情况下,可达到±0.05mm,一般为±0.07mm。孔轴线在300mm长度上的平行度0.10mm。(3)用一根镗杆镗削几层同心孔系时,孔的同轴度可以保证在0.015～0.02mm范围内。若分别由两根镗杆从工件两端加工时,孔的同轴度可以达到0.03～0.05mm。     

加工气缸盖镗床的设计

采用专用双轴精镗头拉动镗杆镗削、固定三层导向,利用升降工作台实现工件让刀,利用固定在夹具上盖的定位销定位,主轴定位,一根镗杆加工多层孔等方法,设计卧式单面精镗床,保证同组孔同轴度达φ0.015,两组孔间平行度达0.02,对定位销孔的位置度:±0.015.     

组合机床铰削进给量的选择

组合机床进行孔加工时,多数情况下,一个主轴箱有多轴同时工作。由于同一滑台的每分钟进给量为一定值,故当铰削伴有钻、扩、镗工序时,各轴的每分钟进给量相等,即:     

钻削参数对碳纤维复合材料孔加工质量的影响

本研究通过单因素试验方法,开展钻削碳纤维复合材料的试验研究。采用KISTALER公司9265B型测力仪测钻削轴向力,并采用撕裂因子评价孔形貌质量,对钻削碳纤维复合材料的过程进行分析,研究不同钻削参数对钻削碳纤维复合材料的轴向力和孔加工质量的影响。试验结果表明:随着进给量的增大,轴向力逐渐增大,孔退钻口撕裂因子呈现先减小再增大的趋势,孔进钻口撕裂因子则呈现逐步小幅增大的趋势。随着转速的增大,轴向力逐步小幅减小,孔退钻口撕裂因子随之减小。并且,进给量对轴向力和孔加工质量的影响远大于转速对轴向力和孔加工质量的影响。在相同条件下,孔进钻口的毛刺、撕裂等缺陷明显少于退钻口的缺陷。     

薄壁长筒零件深孔镗削工艺与数控组合机床设计

文章对薄壁长筒类零件内孔镗削方法进行了分析,并设计了深孔镗削数控组合机床.同时机床的布局及主轴箱、弹簧夹头、深孔镗刀等关键部件进行了详细介绍.该机床的成功研制,解决了薄壁长筒零件深孔加工的难题,通过更换数控加工程序,更换夹头及刀具,调整液压中心架和导向架的轴向位置,该机床可以实现不同尺寸薄壁长筒类零件的内孔加工,运行效果良好.     

活塞异形销孔加工专用NC镗床的研制

本文介绍一种加工活塞异形销孔的新型ＮＣ镗床,详细地讨论了以压电元件为动力部件的变形镗杆的工作原理,机械结构及其设计,简单地介绍 变形镗杆和新型ＮＣ镗床的控制。装有这种新型变形镗杆的ＮＣ镗床能主效地镗削活塞异形销孔,并达到微米精度的要求。     

镗削与铰削箱体件定位销孔的分析比较

本文分析了箱体定位销孔加工中常用的钻—扩—铰工艺存在的问题,与镗削加工进行了分析对比,认为位置精度要求在±0.03～±0.05mm范围内时,用镗削加工比铰削可靠。     

交流电机的直流低速回转与镗削专机上镗杆的回转定位

交流电机的直流低速回转与镗削专机上镗杆的回转定位潍坊柴油机有限责任公司科协陈冲主题词：镗杆，准停，交流电机在镜削专机设计时，经常遇到对刀具在回转停止状态时有精确的角度位置要求。特别是在加工同轴线、同孔径、多位孔的零件时。如内燃机缸体的主轴孔，凸轮轴孔...     

活塞异形销孔镗削系统的研究

由于传统的活塞销孔加工方式已经不能满足异形销孔的加工,提出了活塞异形销孔镗削系统,分析了异形销孔加工成型原理,根据该原理,研究并开发了高速旋转微量进给机构。研究表明:该活塞异形销孔镗削系统解决了活塞销孔复杂型线精密镗削的难题,实现了变形体在发生形变过程中重心在径向不移动,确保了在高速旋转镗削活塞销孔过程中镗削系统的动平衡,使用该系统加工的活塞销孔的粗糙度、外观以及微观形状得到了大幅提升。     

内燃发动机气缸体缸孔的加工及其特殊结构专能加工设备

本文阐述了气缸体的结构特点及缸孔加工中的关键工艺及设备,并根据长期实践经验证明,为特定加工对象系列化多品种缸体加工而专门研制的“缸孔专能镗削设备”是缸孔加工工艺技术发展中的重要成就,这种设备融机床、工刃具、夹具等于一体,是国内外现代汽车制造业的必不可少的高效设备。     

BTA深孔钻削过程中工件振动影响因素的研究

在BTA深孔钻削过程中,工件的振动是导致孔加工质量和精度降低的重要因素。通过实验和MATLAB拟合分析不同的切削参数(进给量f、切削速度v、主轴转速n)对工件振动的影响。分析结果表明,在深孔加工过程中,工件的中间位置振幅最大;随着进给量的和切削速度的增大,工件的振幅增大,振幅增大量先增大后减小;主轴转速的变化对工件的振动影响很小。合理的选择切削参数可以降低工件的振动。     

镗削中镗刀最佳安装角度的确定方法

本文从研究镗床主轴回转误差运动出发,推导出镗削加工中镗刀安装角与镗削截面廓形的定量关系,从而可以优选安装角,以获得最佳的加工效果。这一做法的实质是:镗刀安装角的改变,使镗削中的动态切削力矢量相对主轴(主轴误差运动矢量)的方位变化,在最佳方位时将产生良好的镗削加工效果。实际应用中可以通过主轴回转误差的测量和评定来实现最佳安装角的选择。     

钛合金双耳同轴锥孔特征自动化铣削技术研究

针对目前传统的钛合金双耳同轴锥孔特征镗削加工效率低、质量不稳定、难以实现无人工干预加工的问题,开展锥孔铣削加工相关工艺研究,对零件装夹定位、加工刀具选取、刀具路径规划、切削参数选用、加工误差补偿等关键技术提出解决方案;分析了刀轨策略对加工稳定性的影响,研究了切削参数对加工表面粗糙度的影响规律,试验结果表明锥孔铣削加工中的最优参数配置为切削速度80 m/min、每齿进给量0.08 mm/z、切削宽度0.1 mm,对表面粗糙度的显著度影响顺序依次为切削速度>每齿进给量>切削宽度;通过分析双耳同轴锥孔的加工精度要求与加工过程中的误差来源,针对锥孔基准截圆深度要求提出了一种加工误差补偿方法。     

一种缸筒类零件内孔的加工方法

介绍了一种缸筒内孔加工方法,它在精镗内孔完成后,再对缸筒内孔进行滚压,其粗镗、精镗和滚压均在采用普通车床改装制成的专用机床上进行。这种缸筒内孔的加工方法与现有技术相比,可解决现有缸筒内孔废品率高、加工成本高的问题。     

镗削活塞锥形销孔的气液压刀具补偿系统

精镗销孔是活塞加工中保证精度的关键工序之一。由于销孔尺寸、形状和位置精度及粗糙度的要求都很高,一般都需要设计并制造高精度的镗头。本文介绍了镗削活塞锥形销孔的气液压刀具补偿系统的工作原理,并介绍了气液压刀具补偿系统的应用实例。     

气缸体水封槽同轴度问题的分析与解决

DU44 8 6机床是大连机床集团 1995年为大机汽车发动机厂设计制造的单面立式半精镗组合机床 ,主要用来半精镗缸孔及挖水封槽 (如图 1所示 )。镗头为专用设计。工作时 ,镗杆工进到位后 ,由油缸推动拉杆带动滑块 ,横向工进 ,完成挖槽工序 ,机床动作循环如图 2所示。机床带动三个镗头分两工位分别对缸体的六个缸孔进行加工。定位方式为典型的一面两销定位。1　问题的提出长久以来 ,该工序加工的水封槽对缸孔的同轴度超差问题一直困扰着我们 ,图纸要求水封槽对缸孔的同轴度在 0 .15之内 ,而实际加工后 ,同轴度误差常在 0 .2 5左右 ,超差严重 ,…     

镗削主轴部件和镗杆

镗削主轴部件和镗杆大连组合机床研究所李如松长春容车厂吴国忠主题词：主轴部件，镗杆在汽车发动机关键零件的中、大批量自动化生产中，象缸体、缸盖、变速箱体和连杆等零件上的精密孔，大多是采用精镗组合机床来进行加工的。这些孔在尺寸精度、圆度、圆柱度、表面粗糙度...     

FCC系列补偿镗头及其镗孔工艺

在批量自动镗削加工过程中,由于刀具磨损等因素的存在,极大地影响了被加工孔的尺寸精度及其加工效率.文章介绍了一种具有自主知识产权的精镗刀具自动补偿加工单元-FCC系列补偿镗头,适用于各种批量孔的(半)精密镗削加工,可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整,从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度.