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转炉双联法冶炼新工艺技术及其特点 总被引:2,自引:0,他引:2
孙礼明 《上海宝钢工程设计》2004,18(3):1-9
本文主要阐述转炉双联法冶炼工艺,重点介绍和分析转炉法脱磷、转炉顶底复吹和少渣冶炼等有关技术及其特点。文中列举和引用了部分日表钢铁企业采用转炉双联法冶炼工艺的技术参数,说明转炉双联法冶炼工艺在提高生产效率、提高产品质量、降低生产成表和减轻环境污染等方面具有一定优势。 相似文献
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通过对铁水的锰元素在转炉冶炼过程中的反应机理进行研究,分析各因素对转炉终点残锰质量分数的影响及其变化规律,形成了以终点温度1635~1655℃、碳质量分数0.06%~0.08%、少渣冶炼等为核心的转炉冶炼工艺,转炉终点残锰质量分数提高0.032%,吨钢降低生产成本1.5元以上。 相似文献
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京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中(S+P+N)元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。 相似文献
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为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。 相似文献
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为了实现超洁净低磷钢的批量高效生产,研究开发了大型转炉基于低MgO(2.5%≤w(MgO)≤4.0%)、低MnO(w(MnO)≤1.5%)、高碱度(R≥6)和超高磷分配系数(LP≥1 500)的极低磷钢高效冶炼技术。研究发现,减低钢渣中MgO和MnO含量及提高钢渣碱度可以大幅提高转炉终点渣钢平衡磷分配系数LPbal至1 500以上。通过优化冶炼初期炉料结构,提高钢渣氧化性,实现高速化渣,半钢渣中平均磷质量分数达到3.47%、FeO质量分数控制在17%~20%;通过倒渣模型计算和优化及自动控制,实现半钢快速高效稳定倒渣,经测量半钢结束倒渣量控制在35%以上;通过熔池高效搅拌,使实际生产渣钢磷分配系数LPact与理论平衡磷分配系数LPbal的比值平均为0.81左右。采用低温出钢等低磷钢冶炼技术,实现双渣工艺冶炼转炉出钢最低磷质量分数为0.000 38%、整浇次转炉出钢平均磷质量分数为0.000 73%、整浇次成品平均磷质量分数为0.001 05%的批量、稳定、高效生产,平均转炉冶炼周期为42 min。本... 相似文献
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分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果. 相似文献
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针对低硅铁水冶炼具有的前期成渣困难,脱磷效率降低、渣层薄等技术难题,进行转炉低硅冶炼技术攻关。采用优化吹炼制度,合理的留渣操作、补加SiC提高热量、优化底吹供气制度等技术措施,有效地解决了冶炼过程中化渣困难、脱磷效率低及粘枪严重等技术难题。取得较好的效果。 相似文献
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通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。 相似文献
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通过含钒铁水在转炉炼钢生产过程研究分析,总结出了含钒铁水冶炼变化规律。钒的氧化特征表明,转炉单渣冶炼条件下钒氧化率为98.9%,钒总收得率为7.7%,钢包渣中钒的收得率约为90.4%,可利用钒渣生产含钒钢。含钒铁水减少了HRB400钢筋钒氮合金消耗,降低了生产成本。 相似文献
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舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。 相似文献