宣钢炼钢低铁耗快节奏生产实践

宣钢开展降铁耗攻关,通过建立低铁耗冶炼模式,同步优化升级转炉氧枪系统,进行出钢口扩径,铸机实施提拉速等措施,大大缩短转炉冶炼周期,提高企业生产效率,实现了低铁耗模式下的快节奏生产目的,且具备了日产14 000 t的能力。     

中小转炉缩短冶炼周期生产实践

唐钢二钢轧厂现有2座顶底复吹转炉,转炉平均冶炼周期为32.3 min。针对转炉冶炼周期长的实际情况,采取优化氧枪喷头参数、冶炼终点焦丁调渣工艺、提高一次拉碳出钢率和转炉留渣率等措施。生产实践表明,吹氧时间缩短0.8 min,溅渣时间缩短0.5 min,一次拉碳出钢率提高到70%以上,留渣率提高到80%以上,转炉冶炼周期缩短4.2 min,达到28 min左右。转炉生产效率明显提高,对国内同类型转炉具有明显的借鉴意义。     

低铁耗条件下120 t转炉护炉工艺研究与实践

为了保证钢产量,提高废钢用量,降低护炉的成本以及提高经济效益,通过理论及生产实践,从冶炼护炉、溅渣护炉、日常补炉三方面着手对转炉低铁耗冶炼进行研究,并针对炉况侵蚀情况提出了改进措施。通过降低铁水比,减轻了因转炉冶炼热量不足、终点命中率低、后吹率高、终点钢水过氧化多而造成的转炉炉衬侵蚀严重和转炉漏钢事故。结果表明,通过低铁耗生产模式的运行,使得转炉操作技能得到质的飞跃。     

转炉高效供氧技术的开发与应用

通过对转炉五孔氧枪优化,使研制开发的新型六孔氧枪供氧强度大幅度提高.供氧时间平均缩短1.5 min,氧耗平均降低4.3 m3/t钢,转炉一倒脱磷率平均提高25.1%,一次出钢率平均提高50%,冶炼周期平均缩短3.0 min.钢铁料消耗平均降低1 kg/t钢.     

130 t转炉低铁耗生产工艺实践

研究了降低130 t转炉铁耗的生产工艺，通过采取提高铁水罐周转次数、铁水罐加烘烤废钢、缩短转炉冶炼周期、降低出钢温度和提高精炼加入废钢比例等措施，实现了铁耗≤750 kg/t的目标。     

唐钢新区200 t转炉高效冶炼生产实践

唐钢新区转炉工序存在作业周期偏长且长短不一等问题，制约着炼钢过程高效冶炼生产及规范化操作水平的提升。为提高唐钢200 t转炉生产效率，通过对转炉工序内各事件-时间进行解析，找出薄弱环节，在转炉工艺优化、软硬件设施提升等方面开展了系列工作。结果表明，采用新的6孔氧枪喷头，供氧强度达到3.9 m³/(t·min),并结合供氧制度优化，使吹氧时间由13.5 min降低至10.8 min以内；将原160 mm出钢口改造为170 mm出钢口，使平均出钢时间缩短40 s以上；通过实施转炉自动出钢技术，转炉下渣指数平均值从35.6降低到22.9,降低了36%,下渣量明显减少，同时出钢时间缩短约5%～10%。通过以上系列技术攻关，转炉处理时间(兑铁-倒渣结束)由2021年6月的37.7 min缩短至2022年3—4月的30 min以内，单班最短达到26.8 min,为转炉高效生产提供了有力的保障。     

100t UHP-EAF热装铁水强化冶炼工艺的研究

 分析研究了100t UHP-EAF强化冶炼工艺。在电炉冶炼过程,平均热装铁水比57%的条件下,达到平均电耗12928kW·h/t(钢),氧耗5095m3/t(钢),冶炼周期342min,脱碳速率01179%/min;控制渣碱度在5,可以保证平均脱磷率为8955%,实现电炉强化冶炼。分析表明,铁水比越大,氧耗越大,用氧效率越高;合适的铁水比可以达到最短的冶炼周期。     

转炉低铁耗冶炼控制实践

根据三钢炼钢厂一炼钢转炉车间生产的实际情况,从转炉热量平衡角度出发,分析影响低铁耗冶炼的因素,并制定合理的措施,实现转炉稳定的终点控制、炉型控制及消耗控制的目标。     

120 t转炉高效化冶炼工艺研究

针对中天钢铁第三炼钢厂120 t转炉冶炼过程中存在吹氧时间长、后处理工序多且时间长的问题实施了一系列的改进措施。通过提高转炉废钢比并增大供氧强度,转炉吹氧时间由15.0 min降低到13.5 min以内,缩短吹氧时间1.5 min以上;转炉终点采用不倒炉出钢并优化溅渣工艺缩短溅渣时间,缩短冶炼周期2～3 min;此外,通过补炉料的更新、大出钢口的应用等,缩短转炉冶炼周期1 min以上。工艺改进后,转炉总冶炼周期由39.0 min降低到34.3 min。     

平炉侧喷石灰粉造渣试验

无论是转炉、电炉还是平炉炼钢,喷吹粉剂都是一种强化冶炼的重要手段。我们从平炉炉门侧吹粉剂,台金效果是比较明显的:成渣速度快且流动性好,脱硫效率也提高了,可使钢的质量合格率提高0.02%,石灰耗量每吨钢降低8kg,精炼时间平均每炉缩短9min。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

转炉低铁耗下冶炼工艺探讨

系统分析了低铁耗下转炉冶炼存在的问题,针对这些问题,从转炉每个工序入手,通过铁包加压块、改善转炉入炉料结构、转炉内焦炭预热废钢等措施解决了由于低铁耗转炉热量不足的问题,铁水消耗由原来的950 kg/t降低到870 kg/t,达到了降铁增钢的目的。     

120 t 转炉强化冶炼技术的应用

炼钢厂新建的120 t顶底复吹转炉,通过采用TBM底吹深脱磷技术和新型6孔大流量氧枪,与80 t转炉比较,加快了熔池内钢-渣反应速度,使转炉钢-渣反应更趋于平衡,一倒脱磷率平均提高48.9%,供氧时间平均缩短3.5 min,冶炼周期平均降低5 min;转炉终点(FeO)降低2.93%;钢铁料消耗平均降低1 kg/t。     

干法除尘工艺在200 t半钢炼钢转炉上的应用

 针对攀钢集团西昌钢钒有限公司200 t半钢炼钢转炉采用干法除尘工艺时出现的泄爆率高、煤气回收量低、除尘效果差等问题,结合半钢炼钢生产实际,对干法除尘泄爆原理及其在半钢炼钢转炉应用的难点进行分析,在此基础上对转炉风机转速、供氧制度、造渣加料制度及氧枪枪位制度等工艺参数进行改进。改进后的应用效果表明,200 t半钢炼钢转炉泄爆率由7.60%降低到0.08%,煤气回收量由54.6 提高到123.6 m3/t ,除尘灰回收量显著增加;同时,转炉冶炼周期缩短4 min,氧耗降低2.4 m3/t,除尘效果更好,保证了转炉冶炼的顺行,大大降低了炼钢能耗。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化

低铁耗条件下入炉铁水热值不足情况较为突出,导致炼铁产能低于炼钢,通过针对炼铁工艺进行优化设计,可以在降低铁水耗的基础上促使转炉多吃废钢,提高转炉废钢比,帮助炼钢企业节约大幅炼钢成本、有效提高经济效益。本文以某炼钢厂作为研究实例,简要阐述了冶炼工艺的改造思路,围绕废钢斗改造工艺、炉内温度控制、炉渣喷溅控制、液面上涨速度控制四个层面,探讨了低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化策略,以供参考。     

200t半钢炼钢转炉提高供氧强度的工艺实践

为缩短冶炼时间,提高转炉冶金效果,攀钢集团西昌钢钒有限公司炼钢厂在现用氧枪喷头参数不变的情况下,通过对喷头氧气射流与熔池的相互作用关系的研究以及对冶炼工艺制度的优化,将转炉供氧强度由3.0m3/(t·min)提高到3.6m3/(t·min),并取得了良好的冶金效果。试验结果表明,提高供氧强度后,纯吹氧时间平均缩短1.7 min,初期渣形成时间缩短0.8 min;吨钢氧耗降低2.2 m3,终渣TFe质量分数平均降低1.49%;在辅料消耗降低的同时,脱磷率平均提高1.8%。     

大型转炉超深脱磷新技术研究与应用

为了实现超洁净低磷钢的批量高效生产，研究开发了大型转炉基于低MgO(2.5%≤w(MgO)≤4.0%)、低MnO(w(MnO)≤1.5%)、高碱度(R≥6)和超高磷分配系数(L_P≥1 500)的极低磷钢高效冶炼技术。研究发现，减低钢渣中MgO和MnO含量及提高钢渣碱度可以大幅提高转炉终点渣钢平衡磷分配系数L_Pbal至1 500以上。通过优化冶炼初期炉料结构，提高钢渣氧化性，实现高速化渣，半钢渣中平均磷质量分数达到3.47%、FeO质量分数控制在17%～20%;通过倒渣模型计算和优化及自动控制，实现半钢快速高效稳定倒渣，经测量半钢结束倒渣量控制在35%以上；通过熔池高效搅拌，使实际生产渣钢磷分配系数L_Pact与理论平衡磷分配系数L_Pbal的比值平均为0.81左右。采用低温出钢等低磷钢冶炼技术，实现双渣工艺冶炼转炉出钢最低磷质量分数为0.000 38%、整浇次转炉出钢平均磷质量分数为0.000 73%、整浇次成品平均磷质量分数为0.001 05%的批量、稳定、高效生产，平均转炉冶炼周期为42 min。本...     

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1 000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。     

舞钢120t转炉高效生产实践

当今钢铁行业竞争激烈，面对成本、质量等压力，钢铁企业为更好地生存，竭尽全力提升自身实力。舞钢120 t转炉在生产过程中冶炼周期长，无法满足高效生产要求，设计产能得不到有效发挥，极大地消减了其在行业的竞争力。通过整个工艺流程分析，发现装入量少、辅助时间浪费多，供氧时间长、终点命中率低、出钢时间长和设备寿命短是制约转炉发挥产能的主要因素。在保证转炉稳定操作的基础上，通过调整装入量、严控辅助工作时间分配、优化冶炼设备、升级氧枪枪头、出钢口由直筒型改为漏斗形并扩大尺寸、钢包车与渣罐并行、出钢的同时完成倒渣作业、改造刮渣器、快换氧枪，采用水补料与测厚仪相结合的补炉方式，优化操作工艺等一系列措施，转炉的冶炼周期由32 min降至27 min,出钢口寿命提高了300炉以上，氧耗、终渣氧化铁含量等指标得到改善，转炉产量提高50%以上。     

低铁耗高炉龄条件下的转炉冶炼操作优化

正低铁耗、高炉龄,高作业率是2018年柳钢转炉炼钢生产的现状。转炉厂炼钢一区拥有3座150 t顶底复吹转炉,日均产钢93炉,平均出钢量154 t,日产合格钢坯14 300 t,月平均作业率92%。铁水装入量138～144 t,废钢装入量26～30 t,铁水耗