河北某低品位铜钼矿选矿试验研究

河北某铜钼矿主要有用矿物为黄铜矿和辉钼矿,二者含量较低,且与脉石矿物紧密镶嵌。对该矿石进行了磨选工艺技术条件研究,结果表明采用"粗磨-铜钼混合浮选-混合精矿再磨-铜钼分离"的工艺流程,获得铜精矿品位Cu25.32%、铜回收率89.04%;钼精矿品位Mo 8.52%、钼回收率为84.35%。     

从某铜钼混合精矿中回收高品质钼精矿的工艺试验研究

以黑龙江某大型铜钼矿选矿厂Mo和Cu品位分别为6.39%和0.71%的铜钼混合精矿为研究对象,在工艺矿物学分析的基础上进行铜钼分离试验。结果表明:混合精矿中铜、钼金属主要以硫化钼和硫化铜形式存在,分别占97.77%和96.54%,铜钼金属矿物存在连生体,含铜矿物呈微细粒分布,这导致铜钼分离困难。。浮选试验表明,在再磨细度为-45μm占75.43%条件下,以巯基乙酸钠为抑制剂,Na₂Si O₃为矿泥分散剂,煤油为捕收剂,2^#油为起泡剂,采用1粗4精3扫的铜钼分离工艺流程,获得了Mo品位和回收率分别为51.08%和86.28%,且Cu品位0.19%的钼精矿,可以满足特级钼精矿产品的质量要求。     

某低品位铜钼矿选矿工艺试验研究

某低品位铜钼矿含Cu 0.287%、Mo 0.029 1%,铜氧化率35.64%,钼氧化率13.69%,属于低品位氧化铜矿。为综合利用该矿产资源,开展了"铜钼混合浮选"、"等可浮选"等不同工艺流程方案的对比试验,并从试验指标、药剂成本及可操作性方面进行了对比分析,确定了铜钼混合浮选-铜钼分离为适合该矿石性质的最优工艺。原矿在磨矿细度为-0.074mm占68.63%的条件下,经过一粗二扫三精再分离的简单工艺流程,获得了Cu品位为19.25%、Mo含量为0.216%,Cu回收率为80.00%的铜精矿和Mo品位为48.24%、Cu含量为1.13%,Mo回收率为65.21%的钼精矿,实现了矿石中铜、钼的有效综合回收。     

难处理铜钼混合精矿粗细粒级分级分选新工艺研究

为实现多宝山铜矿难处理铜钼混合精矿的高效分离,提高金属资源的综合利用率,对铜钼混合精矿开展了详细的工艺矿物学研究,并进行了铜钼分选新工艺试验研究。研究结果表明,铜钼混合精矿中铜、钼品位分别为18.95%和0.42%,其中铜主要以黄铜矿、斑铜矿形式存在,钼主要以辉钼矿形式存在;辉钼矿与铜矿物、脉石矿物等嵌布关系复杂,嵌布粒度微细,连生体矿物偏多。试验发现不同的磨矿行为对铜钼分离影响较大,利用不同粒度的矿物之间存在可浮性差异的特点,提出了粗细粒级分级分选新工艺,采用新工艺分离铜钼混合精矿,可获得钼品位为45.14%的钼精矿以及铜品位为19.08%的铜精矿,铜钼作业回收率分别为81.68%和99.94%,产品质量得到明显提升。该技术思路可为现场铜钼分离工艺技术升级改造提供依据。     

提高某低品位斑岩型铜钼矿石混浮精矿指标试验

某斑岩型铜钼矿石铜、钼品位分别为0.339%和0.022%,现场在磨矿细度为-0.074 mm占60%的情况下,先采用1粗3精3扫、中矿顺序返回流程获得铜钼混合精矿,再进行铜钼分离,但混合精矿Cu、Mo品位分别仅为17.23%、0.629%,Cu、Mo回收率分别仅为86.40%、48.60%。为改善混合浮选指标,在现场磨矿细度下进行了药剂优化研究。结果表明,在选矿工艺流程不变的情况下,用捕收剂Pj-053+荆江钼替代Pj-053+变压器油,最终可获得铜、钼品位分别为18.89%、1.023%,铜、钼回收率分别为92.50%、77.19%的铜钼混合精矿,与现场生产指标比较,混合精矿Cu、Mo品位分别提高了1.66、0.394个百分点,Cu、Mo回收率分别提高了6.10、28.59个百分点,指标改善显著。     

藏东某低品位铜钼矿石选矿试验

藏东某低品位斑岩型铜钼矿石铜、钼品位分别为0.62%和0.028%,矿石中的主要金属矿物有黄铜矿、蓝辉铜矿、铜蓝、黝铜矿、孔雀石、黄铁矿等,辉钼矿等微量,主要脉石矿物为石英等。矿石中铜钼矿物嵌布粒度微细,共生关系密切、复杂,铜钼分选回收难度大。为确定该矿石的高效开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占65%的情况下进行1粗3精2扫铜钼混浮、铜钼混合精矿再磨至-0.045 mm占85%的情况下进行1粗4精2扫铜钼分离浮选,可获得铜品位为26.70%、铜回收率为87.23%的铜精矿和钼品位为47.59%、钼回收率为84.18%的钼精矿,高效地实现了矿石中铜、钼的回收与分离。     

安徽省某钼矿石可选性试验

安徽省某钼矿石中最主要的有价元素为Mo和Cu,其平均品位分别为0.11%和0.068%。根据矿石性质,通过磨矿细度、药剂用量、再磨及精选等条件试验确定了采用铜钼混浮—再磨后铜钼分离—钼5次精选的工艺流程。试验结果表明:钼属易浮钼矿物,该试验流程可有效回收矿石中的钼和伴生铜矿物,小型闭路试验获得了含钼45.21%、钼回收率为93.62%的钼精矿和含铜6.81%、铜回收率为87.52%的铜精矿;该矿石具有较高的开采利用价值。     

青藏某难选铜钼混合精矿高效分离试验研究

针对青藏高原某选厂生产的含Cu 28.93%、含Mo 0.78%、含SiO2 8.05%、含MgO 1.02%的铜钼混合精矿铜钼分选效率不高、钼精矿品质差等问题开展选矿工艺研究。结果表明：铜钼混合精矿经1粗4精2扫开路铜钼分离浮选试验后可获得含铜1.05%、含钼30.56%的钼精矿,钼精矿品位偏低。通过对钼精矿进行X射线衍射及工艺矿物学分析可知,钼精矿品位不佳的主要原因是滑石类脉石矿物含量高。降镁小型试验结果表明,对铜钼混合精矿进行预处理,添加酸化水玻璃+CMC作为滑石抑制剂,可有效降低铜钼精矿中的硅、镁含量,且对铜、钼指标影响较小。降镁预处理后的铜钼精矿磨细后,采用1粗5精2扫的抑铜浮钼浮选工艺流程进行闭路试验,可获得含铜0.65%、铜回收率0.04%,含钼47.63%、钼回收率92.43%的钼精矿及含铜31.88%、铜回收率99.96%,含钼0.08%、钼回收率7.57%的铜精矿,试验指标良好,实现了铜钼高效分离,得到合格的铜钼精矿产品。为现场铜钼分离改造提供了技术支持。     

某低品位铜钼矿选矿工艺流程方案对比试验研究

某低品位铜钼矿含Cu0.287%、Mo 0.0291%,铜氧化率35.64%,钼氧化率13.69%,属于低品位氧化铜矿。为综合利用该矿产资源,开展了“铜钼混合浮选”、“等浮浮选”的流程方案对比试验研究,从试验指标、药剂成本及可操作性进行了对比分析,确定了铜钼混合选再分离为最佳工艺。原矿在-0.074mm占68.63%的细度下,经过一粗二扫三精再分离的简单工艺流程下,试验获得含Cu 19.05％、含Mo 0.293％,Cu回收率79.90％的铜精矿,含Mo 48.24％、含Cu 1.13％,Mo回收率60.61％的钼精矿,实现了矿石中铜钼的有效综合回收。     

某铜钼矿石中铜钼的综合回收试验研究

针对某难选铜钼矿石进行了试验研究。原矿含Cu 0.69%, 含Mo 0.16%, 采用铜钼混浮-混精再磨后铜钼分离的工艺流程, 获得了铜品位22.52%、回收率84.53%的铜精矿和钼品位46.17%、回收率57.71%的钼精矿。在保证铜回收率的情况下, 综合回收铜、钼资源, 达到了资源综合回收利用的目的。     

某低品位铜钼矿石混浮捕收剂替代试验

内蒙古某低品位斑岩型铜钼矿选矿厂以酯105+煤油为捕收剂进行铜钼混合浮选,不仅分选指标不太理想,而且煤油采购越来越困难,价格也越来越高,严重影响了正常生产和经济效益的提高。为解决生产中面临的这些问题,采用从美国引进的新型高效捕收剂替代原浮选药剂对该矿石进行了选矿试验。结果表明：以MO+CO-47为铜钼混浮捕收剂,在工艺流程不变的情况下,获得了铜、钼品位分别为1970%、0339%,铜、钼回收率分别为9264%、8034%的铜钼混合精矿,与现场生产指标相比,精矿铜、钼品位分别提高145、0009个百分点,回收率分别提高706、1005个百分点。因此,用MO+CO-47替代原捕收剂酯105+煤油可以取得理想的降本增效效果。     

西藏某含金浸染状次生硫化铜矿石浮选回收铜金试验

西藏某浸染状次生硫化铜矿石铜品位为1.86%，原生硫化铜占总铜的15.05%，次生硫化铜占总铜的76.88%，主要铜矿物为斑铜矿、黄铜矿，其他金属矿物有黄铁矿、磁黄铁矿等；脉石矿物以石榴石、辉石、石英等为主。为了确定该矿石中铜、金的适宜回收工艺，进行了选矿试验。结果表明，矿石在磨矿细度为-0.074 mm占70%的情况下进行1粗2精快速浮选，1粗2扫常规浮选，快速精选1尾矿与常规粗选精矿合并再磨至-0.038 mm占80%的情况下进行1粗2精2扫铜硫分离，获得的快速浮选精矿铜品位为27.05%、金品位为8.28 g/t，铜、金回收率分别为60.79%、50.90%；常规浮选铜精矿铜品位为17.06%、金品位为5.02 g/t，铜、金回收率分别为29.81%、23.99%。快速浮选+常规浮选、快速精选1尾矿与常规浮选粗精矿再磨再选工艺流程既能避免铜矿物的过磨，保证铜的回收率，又可得到较高品位的铜精矿，获得较好的铜、金回收指标。     

某低品位铜钼矿低碱度浮选工艺研究

针对某低品位斑岩铜钼矿矿样进行了低碱度浮选工艺研究。铜钼混合浮选阶段采用高效组合抑制剂CS,在低碱度（pH=7~8）条件下实现了铜、硫分离,伴生金属钼取得了较高的回收率;铜钼分离浮选阶段采用新型抑制剂BK510替代Na₂S抑制含量较高的次生铜,在低碱度（pH=8~9）条件下取得了较好的铜钼分离效果。实验室闭路试验获得了钼品位46.21%,钼回收率84.01%的钼精矿和铜品位24.61%,铜回收率89.25%的铜精矿。     

某细—微细粒嵌布的硫化铜矿石浮选试验

某硫化铜矿石中的金属矿物主要为斑铜矿、黄铜矿及辉铜矿,黄铁矿和硫铜钴矿微量,脉石矿物主要为石英。矿石中铜矿物嵌布粒度极不均匀,少部分铜矿物嵌布粒度较粗,主要为细—微细粒嵌布的铜矿物,细者甚至小于10μm。为确定该矿石的高效选矿工艺进行了选矿试验。结果表明:铜品位为3.85%的矿石在磨矿细度为-53μm占80%的情况下,采用2粗2精3扫流程进行粗粒开路浮选,粗粒浮选中矿集中再磨至-10μm占80%的情况下,采用1粗1精流程进行细粒开路浮选,可获得铜品位为41.86%、回收率为59.01%的粗粒精矿,铜品位为33.27%、回收率为26.43%的细粒精矿,总精矿品位为38.76%、回收率为85.45%。采用粗细分级分选开路浮选流程回收矿石中的硫化铜,既解决了含铜粗粒连生体在流程中的循环,又发挥了粗细分选优势,还避免了微细粒中矿返回对流程的影响,是粒度极不均匀嵌布的硫化铜矿物的高效回收工艺。高品位微细粒中矿中的铜将采用生物氧化浸出工艺回收有利于提高总铜回收率。     

内蒙古某低品位斑岩型铜钼矿石浮选试验

内蒙古某低品位斑岩型铜钼矿石矿物成分复杂,目的矿物相互嵌生,且粒度粗细不均。为开发利用该资源,采用阶段磨矿、阶段混合浮选原则流程进行了选矿试验。结果表明,采用一段磨矿-1粗3扫混合浮选-混合粗精矿再磨-1粗3精3扫流程处理该矿石,最终获得了铜、钼、金品位分别为2020%、0797%、2030 g/t,铜、钼、金回收率分别为为8842%、8039%、7475%的铜钼混合精矿。     

复杂铜铅锌硫化矿试验研究

某复杂铜铅锌硫化矿, 铜铅锌共生关系密切, 且都存在不同程度的氧化, 分离难度较大。依据矿物特性, 采用铜铅混浮-铜铅分离-浮铜铅尾矿浮锌的流程, 在铜品位0.52%、铅品位1.50%、锌品位1.05%的条件下, 取得了铜品位21.87%、回收率67.58%, 铅品位43.29%、回收率72.04%, 锌品位42.26%、回收率66.89%的指标, 达到了综合回收铜铅锌矿物的目的。     

某含硫化-氧化铜矿石的选矿试验研究

某矿石属于金属硫化—氧化矿石,含铜、硫、砷等有用元素,原矿中铜品位为0.4%~0.6%,矿石局部氧化造成铜回收困难。本次试验的主要目的是提高该铜矿的回收率和品位。采用优先浮选流程,通过优化试验条件,最终得到铜精矿品位16.10%、回收率为81.87%。     

安徽某铜铅锌多金属硫化矿选矿工艺研究

安徽某低品位铜铅锌多金属硫化矿石中锌矿物大多以铁闪锌矿的形式存在,部分硫矿物以磁黄铁矿的形式存在,铁闪锌矿和磁黄铁矿致密连生,嵌布特征复杂,对锌硫浮选分离造成不利影响。针对该矿的矿石特点,在"铜铅锌优先浮选"工艺流程的基础上,结合锌硫磁选分离工艺,不仅回收了铜铅锌,而且实现了锌硫的有效分离。闭路流程试验获得了含铜12.04%、铜回收率45.48%的铜精矿,含铅42.88%、铅回收率80.04%的铅精矿,含锌42.04%、锌回收率84.11%的锌精矿。     

某铜钼钨矿石选矿试验研究

对某含铜钼钨矿石进行了浮选分离工艺研究。该矿石为钨重选毛砂,除钨矿物外,还富含铜、钼等有价金属硫化矿物。根据矿石性质,采用铜钼混合浮选—铜钼分离的浮选工艺,综合回收矿石中的钨、铜、钼。铜钼混合浮选时,采用高效活化剂BK546,有利于矿石浮选脱硫,提高铜钼回收率,并减少钨的互含损失。闭路试验获得钼精矿含钼57.90%、铜0.68%、钼回收率96.44%;铜精矿含铜37.32%、回收率99.64%;钨精矿含WO₃ 68.12%、铜0.025%、钼0.005%、钨回收率97.30%。实现了矿石中钨、铜、钼的有效分离回收。