石灰回转窑电除尘改布袋除尘实践与效果分析

新钢石灰回转窑烟气除尘采用电除尘方式,烟气粉尘颗粒排放超过150 mg/m3.对回转窑烟尘主要成分、颗粒分散度、烟气温度和烟尘比电阻进行综合分析后,发现该烟尘比电阻属于高比电阻粉尘,不适合用电除尘器来除尘.将除尘方式由电除尘改为布袋除尘后,2号回转窑布袋除尘器的烟尘排放浓度为20.5 mg/m3,1号回转窑布袋除尘器的烟尘排放浓度为11.3 mg/m3,远低于国家排放标准要求的30 mg/m3.     

袋式收尘器在卡尔多炉烟气净化上的应用

目前,就我国烟气排放标准而言,电除尘仍是治理燃煤有色金属冶炼锅炉烟尘的首选方法。但是,由于电除尘器的收尘效率受粉尘性质的影响较大,而我国的燃煤成分又千变万化,粉尘性质各不相同,因此,许多冶炼厂难以实现在燃煤有色金属冶炼锅炉上长期、高效、稳定地使用电除尘器[3]。随着国家对粉尘排放指标的提高,布袋除尘器适应性强、除尘效率高、运行可靠等优点逐渐显现出来。布袋除尘器是能够有效控制烟尘污染的主要设备之一,它具有很高的除尘效率。经过布袋除尘器过滤后的烟气含尘质量浓度一般都低于50mg/m3,同时还能有效地除去烟气中的微细粉尘。在我国,布袋除尘器已在冶金、建材、化工、筑路等行业中广泛应用。     

ESP内气流均匀性和除尘效率的数值模拟

 基于计算流体力学,以相对均方根（RMS）值为气流均匀性的评判标准,应用FLUENT软件模拟了粉尘粒径、烟气流速、电晕极电压及烟气含尘浓度对静电除尘器的除尘效率和细微尘涡流现象的影响。研究表明,随着粉尘粒径和烟气流速的增大,颗粒合速度增大,RMS值大幅降低,涡流趋势减弱;而随着粒径增大,颗粒的驱进速度增大,除尘效率提高,但烟气流速增加,增大了颗粒的轴向速度,使得除尘效率降低;随着电晕极电压的升高,RMS值增大,涡流趋势增强,但电晕极电压升高,带电颗粒的电场力大幅增加,除尘效率提高。当含尘浓度小于5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,由于“电风”的作用使得除尘效率和RMS值均增大,涡流趋势增强;但当含尘浓度超过5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,“电风”逐步减弱,RMS值和除尘效率开始下降,涡流趋势减弱。     

钨铁电除尘探讨

钨铁电除尘模拟、现场试验证明,采用电除尘处理钨铁冶炼烟气工艺可行,采用宽间距等技术措施可降低高比电阻对除尘效率的影响,保证钨铁电除尘器正常运行,使除尘效率达98％以上,烟气排放浓度在150mg/m~3以下,达到国家标准。     

选矿厂除尘系统超低排放改造与应用

介绍了某公司除尘系统现状，针对除尘效率低、外排指标不稳定等问题对除尘系统进行升级改造，改造后外排颗粒物浓度指标小于2.5 mg/m³，除尘效率≥99%，远低于铅锌工业污染物排放标准规定的特别排放限值10 mg/m³，实现了超低排放。     

造纸白泥旋流雾化脱硫除尘一体化技术试验研究

针对造纸行业烟气超低排放要求,以某造纸企业燃煤锅炉为例,运用造纸白泥作为单一脱硫剂,采用旋流雾化脱硫除尘一体化技术进行烟气超低排放处理,分析运行方式、入口烟气温度、吸收塔内pH值等参数对脱硫效率和除尘效率的影响。结果表明:采用造纸白泥作为单一脱硫剂的情况下,应用旋流雾化脱硫除尘一体化技术,可以在脱硫单塔、无额外湿电除尘设备的条件下实现出口烟气SO_2浓度稳定低于35 mg/m~3,粉尘浓度不超过5 mg/m~3的超低排放指标;旋流雾化层全部投运的情况下,平均脱硫效率可达99.51%,平均除尘效率高达94.12%,可以实现造纸厂废料资源综合利用。     

脱硫剂喷吹耦合活性焦技术降低烧结烟气SO2

烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO₂)、氮氧化物(NO_x)和粉尘等大气污染物，是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m²烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排，减排设备长期运行出现老化，造成SO₂浓度超过减排系统所能承受的最大值，减排后烟气中SO₂浓度超标，且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力，在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统，形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明，喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO₂浓度由853.78 mg/m³降低至668.76 mg/m³,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件，有效解决了SO₂浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m³上升至31.39 mg/m³,烟气中粉尘增加量的不明显，减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面...     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

高频电源及脉冲电源在烧结机头电除尘器改造中的应用

通过电除尘高压电源的优化设计,随着电力电子器件IGBT的发展和控制技术的成熟,针对烟气的高比电阻精细化微小颗粒的荷电情况,结合高频电源和脉冲电源工作原理的研究,结果表明,采用先进的高频电源及高频基波叠加脉冲电源来改变电除尘高压设备供电方式,是提高粉尘驱进速度、提升电除尘除尘效率的有效方法.尤其对于电除尘器的改造,它见效...     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

烧结厂一次混料机尾重力喷淋除尘改造设计体会

南钢一烧结厂是39m~2带式烧结机,原来的一次混合料机尾除尘方式采用的是电除尘,在机尾的的吸气罩上方,用一根φ1000的风管,接至60m~2电除尘器进气端。此电除尘器主要承担烧结机头、机尾等扬尘点的收尘任务。由于除尘器负担过重,混料机尾抽风量不够,使得大量粉尘弥漫车间,岗位尘达70～80mg/m~3,超标近10倍,操作工深受其害。含有水蒸汽和石灰粉、硫、磷等矿物质的粉尘被吸入电除尘器内,对除尘器的极板造成结块、短路、腐蚀,严重影响除尘器的使用寿命和除尘效果。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

湿式颗粒层除尘脱硫的实验研究（上）

本文系对湿式颗粒层除尘脱硫小型试验所作的总结。实验结果揭示了该法在锅炉烟气处理方面应用的可行性；文中重点探讨了湿式颗粒层的阻力、除尘效率，脱硫效率分别与空塔风速、喷液强度、颗粒层厚度、二氧化硫浓度及粉尘浓度等主要影响参数的变化规律。     

干式除尘技术在国内有色冶炼行业的应用及发展趋势

随着环保法规的日益严格,大气问题也日趋成为国家社会关注的焦点.针对目前国内有色冶炼行业烟气处理采用的电除尘,袋式除尘等常规干法除尘技术的工作原理、优缺点及应用现状进行简要陈述,并对近些年其它领域发展起来的新型干法除尘技术进行详细论述,通过对比分析,认为新型干法除尘技术凭借其更高效的除尘效率,更优良的性能特点,将会在今后的有色冶炼行业烟气除尘净化中得到广泛的关注和推广,成为更实用的技术.      

无机陶瓷管在有色金属冶炼行业电除尘器改造中的应用

在有色冶炼金属行业的运行过程中,由于受到高温、粉尘多、作业量大等工况的影响,需要用到大量的电除尘器来治理烟气粉尘。在此环境下,本文对无机陶瓷管在有色金属冶炼行业电除尘器改造中的应用进行了简单的分析。首先,本文对什么是陶瓷管除尘技术进行了简单的分析;其次,对陶瓷管技术的应用特点进行了阐述;再者,通过结合某转炉系统的电除尘器改造案例,对陶瓷管技术的实际应用情况进行了分析;最后,对陶瓷管除尘技术在有色冶炼行业中的应用前景进行了展望。     

铜冶炼提铜尾渣脱硫技术研究

阐述了铜冶炼提铜尾渣作为冶炼烟气脱硫剂的反应机理,并进一步阐述pH、烟气流速、矿浆浓度对烟气脱硫的影响。试验表明,提铜尾渣具有很强的脱除SO_2的能力,最佳试验参数为pH=1、固液比1∶3、烟气流速在400mL/min以下,脱硫效率可提高至95%左右。     

氧化铝烟气颗粒物高效脱除实验研究

针对某氢氧化铝焙烧炉烟气,对电除尘器实施金属滤网电场改造,改造后开展总尘及PM测试实验。测试结果表明,除尘器出口总尘浓度仅为9.95mg/m~3,除尘效率达99.91%,较改造前有大幅提升;除尘器对0.03～10μm粒径段颗粒的除尘效率在40.07%～99.09%,PM10、PM2.5、PM1的除尘效率分别为98.09%、93.29%、89.07%。     

烧结整粒电除尘系统优化

通过技术改造系统优化,提高了65 m2电除尘器及90 m2电除尘器的运行效率,使得在除尘管道工艺分布上更为科学,风量合理分配,除尘能力与生产工艺相匹配。将岗位粉尘浓度降低到国家标准规定的接触极限以内。     

天铁转炉干法除尘及烟气回收技术的应用

介绍了转炉干法除尘的工艺和设备及烟气回收技术的应用情况。天铁在应用干法除尘系统过程中，针对原有设计方案中蒸发冷却器汽化烟道喷嘴、电除尘器极线极板、转炉冶炼供氧模式、输灰机和电除尘器省电供电模式的缺点进行了研发和改进，改进后吨钢消耗电能降低了5kwh，每年可减少向大气排放粉尘约53t；减少CO排放7亿m^3；减少新用水14．2万t，取得了良好的经济效果和环境效果。     

不同电控技术的电除尘提效特性研究及应用

烧结机机头烟气主要采用电除尘器除尘,但电控技术对烧结烟气电除尘的提效特性并不明晰。针对该问题,通过设计电除尘器实验系统研究高频电源、脉冲电源及两种电源组合使用时烧结烟气电除尘器的提效规律。结果表明:高频电源适用于高烟尘质量浓度的前级电场,脉冲电源适用于质量浓度低、粒径小的末级电场;高频电源(第1、2电场)、工频电源(第3、4电场)、脉冲电源(第5电场)组合使用时,与全工频电源供电时相比,高、中、低比电阻粉尘实验对应烟尘的提效幅度分别达68.35%、69.57%、71.22%。A、B、C 3个实际工程项目的测试结果表明,电除尘器经高频、脉冲电源改造后,烧结烟气粉尘排放均远低于超低排放限值,分别为5.1、4.3、4.9 mg/m~3。本研究可为烧结烟气电除尘器的提效改造提供借鉴。