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在传统蒸氨工艺基础上,将氨蒸馏分离采用PRO/Ⅱ软件化工过程模拟优化,并采用新型多溢流复合斜孔塔板,修正原工艺中的不足,建了新的化工蒸馏单元。塔处理能力比传统工艺提高了50%;成品氨水含氨比传统工艺提高了3%~4%。净化后废水含氨比传统工艺降低0.01%~0.015%,改善了产品质量,降低了能源消耗费用30%以上,年创效益达800余万元。 相似文献
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采用中和—过滤—换热—精馏—氨水回收的工艺处理钼酸铵生产废水,研究了各工艺参数对脱氨效果的影响、硫酸钙结垢机理和阻垢剂的阻垢性能与原理。结果表明,将pH调节至12.5以上能有效去除铜氨络离子,进而较彻底地去除氨氮;精馏塔的关键操作参数优化值为:塔釜温度105℃,蒸汽压力不低于0.3 MPa,优化后的精馏工艺,能够实现精馏设备的稳定运行和排水达标。阻垢剂在硫酸钙结垢形成之前添加效果最佳,阻垢原理为阻止溶解度较高的α-硫酸钙转化为溶解度较低的二水硫酸钙,从而提高结垢的浓度阈值。 相似文献
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在焦化废水的处理工艺中,蒸氨(即剩余氨水的蒸馏)属焦化废水的一级处理。现涟钢焦化厂所产生的剩余氨水已达58m3/h(含挥发氨约4000mg/L左右,含油约500mg/L)。而每台蒸氨塔(共2台)的原设计处理能力为30m3/h,由于两台蒸氨塔是一天一备的工艺设计的,现在是开一台蒸氨塔,属超设计负荷运行,带来的问题在理论上是缩短了用N2OH分解氨水中的固定氨的化学反应时问,降低了蒸氨塔板效率,使得理论塔板数不够。 相似文献
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介绍了济钢焦化节能减排技术应用情况。济钢焦化通过开发干熄焦、煤调湿、无蒸汽蒸氨、负压蒸馏、密封无尘排渣和脱硫液使用氧气再生等具有自主知识产权的新技术以及应用化产尾气资源化利用技术、无蒸汽焦炉煤气水封技术、循环闭式用水工艺和泄漏治理等行业先进技术,实现了焦炭全干熄、废渣循环利用、工艺废水零排放等,提高了能源利用率,济钢焦化工序综合能耗降至94.4kgce/t。 相似文献
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对焦化厂现行的几种蒸氨供热方式对能耗及污染物排放的影响进行了分析评述。焦化厂蒸氨供热方式决定蒸氨过程能源消耗及污染物排放的数量,因此已引起业界的广泛关注。本文结合实践,对管式炉加热循环废水蒸氨工艺进行了重点介绍,为焦化厂选择供热方式提供参考。 相似文献
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1法液空三万五制氧机精氩塔流程简介法液空三万五制氧机采用全精馏制氩工艺,先在粗氩塔中将氧除掉,然后将粗氩送入精氩塔,在精氩塔中除氮,最终得到含氧小于1×10-6、含氮小于2×10-6的产品氩,送入储槽。精氩塔部分工艺流程见图1。图1精氩塔工艺流程来自粗氩塔的粗氩经FV1704A进入精氩塔,在精氩塔中进行精馏,将氮洗涤掉,从精氩塔顶部排出,最终在精氩塔底部得到产品氩,经LV1726A送入储槽。精氩塔蒸发器E15的热源是来自主塔下塔的中压氮气,其流量由FV1731调节。精氩塔冷凝器E16的冷源正常时采用的是来自精氩塔蒸发器,经FV1731节流后的液氮… 相似文献
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针对某工厂醋酸乙烯精制工艺TQ-203塔存在处理量不能满足生产要求、能耗较高的问题,运用流程模拟软件Aspen Plus对TQ-203塔进行模拟,选取最接近生产实际的NRTL模型,确定了理论板数为31块。由单因素分析给出了较优的参数范围,利用正交实验方法得到的最佳参数组合为:进料位置为第5块理论板,回流比为2.30,侧线采出位置为第29块理论板。根据上述结果提出对TQ-203塔更换塔板、调整进料及侧线采出位置的改进措施,能够满足该塔对处理量及产品纯度的生产要求;提出了侧线采出预热进料和采用第五精馏塔侧线采出做本塔塔釜热源的节能措施,该措施能节省水蒸汽(0.4 MPa)12.56 t/h、循环冷却水434.54 t/h,可取得经济效益1495万元/a。 相似文献
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烧结余热梯级利用及脱硫脱硝一站式解决方案 总被引:1,自引:0,他引:1
结合某钢铁厂430 m2烧结机及环冷机的烟气气氛和温度分布情况,提出烧结烟气的脱硝-余热利用-脱硫一站式解决方案。根据烧结烟气的气氛和温度将烧结烟气划分成3部分:非脱硫脱硝系烟气(115℃)、脱硫脱硝系烟气(86℃)和脱硫系烟气(360℃)。其工艺流程为,首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热,使脱硫脱硝系温度达到270~320℃后进入脱硝装置,采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270~320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽,产生的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热,其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中,与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热,烟气冷却至最佳脱硫温度70~80℃后进入脱硫塔内,采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫,与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩,烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。 相似文献
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对两家稀土生产企业的生产工艺和排污现状进行了现场调查研究,并针对整合改造项目的可行性研究报告进行了分析研究。论述了现有企业的生成工艺、废水排放情况和整合改造后两家企业的产品方案、生产工艺以及废水治理方案。计算了整合改造后混合氯化稀土料液、轻碳酸稀土、轻稀土氧化物三种单位产品综合能耗以及处理单位废水工序能耗,并与现有企业各项指标进行了对比。分析认为,两家企业进行整合改造是进行生产优化和污染治理的有效方法;整合改造后混合氯化稀土料液、轻碳酸稀土和轻稀土氧化物单位产品综合能耗预计分别下降4.75%、4.94%和5.05%,处理单位废水工序能耗下降17.53%;并可以实现生产废水零排放。 相似文献
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