冷轧连续退火炉工艺过渡数学模型研究

由于连续退火炉带钢工艺过渡频繁,而且带钢目标带温相差太大,利用现有模型无法控制,故提出了建立冷轧连续退火炉加热炉工艺过渡数学模型.工艺过渡模型主要包括带钢目标温度模型、静态模型、动态模型、动态自适应.目标温度模型计算工艺过渡某时刻的带钢目标温度;静态模型描述炉子温度和带钢温度的关系;动态模型描述板温偏差与煤气流量、干扰间的关系;动态自适应包括静态模型自适应和动态模型的自适应,利用递推最小二乘法来自学习模型系数,使实际带温响应快、稳定.从应用实例,分析了工艺过渡数学模型的使用效果.     

连续退火炉二级管温模型优化

连续退火炉热处理效率很高,主要用于生产抗张强度大和塑性强的带钢,其中加热段的温度控制直接关系到产品的质量,是退火工艺中最为关键的炉段。为了解决连续退火炉加热段管温控制偏差,以及一二级切换时的温度波动问题,本文对连续退火炉辐射管的加热模型曲线进行了优化,使得原来只有三种固定模式的连续退火炉二级模型可以根据当前产量和带钢温度对加热段辐射管温度分配进行动态计算。提高了带钢退火炉热处理的稳定性,进而提高了带钢产品质量。     

带钢温度控制模型在酒钢镀锌机组的应用

酒钢镀锌生产线使用立式连续退火炉对带钢进行退火处理,并采用退火炉带钢温度控制模型对带钢的退火温度进行精确控制。本文详细描述酒钢镀锌生产线退火炉带钢温度控制模型的基本原理、数学模型的建立方法、相关系统的调试与分析,并给出了模型控制的稳态输出结果。为酒钢热镀锌新产品的开发提供了可依据的参考。     

一种1550热镀锌退火炉炉温数学模型

1550热镀锌机组退火炉中的加热段由加热区和均热区两部分组成。炉温是决定带钢质量的一个重要因素。当带钢厚度、退火曲线、机组速度等发生变化时,会导致炉温和带钢温度出现偏差。为了有效控制退火温度,针对1550热镀锌退火炉,提出一种计算炉温的数学模型。实际应用表明,通过该模型计算的各分区设定温度值可以有效地将炉温控制在实际生产要求之内,从而为带钢温度预报和优化控制研究打下基础。     

带钢镀锌退火炉热过程模拟

以三元模型法为基础,建立了带钢在立式炉内退火全过程的数学模型;模拟计算了带钢和退火炉的温度场;讨论了操作参数对带钢加热的影响以及冷却气体初始温度和喷射速度对带钢冷却过程的影响。其模拟的带钢加热曲线与工艺要求相吻合,为带钢温度的预测和合理的炉温决策创造了有利条件。     

现代冷轧不锈带钢的连续退火技术

通过分析冷轧不锈带钢组织形态随温度的变化来确定最佳热处理工艺,以恢复并尽可能提高其性能.文章介绍了现代用于冷轧不锈带钢生产的连续退火炉的组成及结构.     

卧式连续退火炉工艺设备和模型控制的研究现状及发展趋势

以带钢卧式连续退火炉为研究对象,重点介绍了卧式连续退火炉的工艺及设备。通过分析工艺技术的发展,提出了加热技术的今后发展主要方向是提高加热速度,冷却技术的主要发展方向是高效冷却介质喷射冷却。在此基础上,阐述了卧式连续退火炉数学模型及其数值求解技术,指出今后卧式连续退火炉控制模型的发展趋势将是以传热过程数学模型为基础并结合神经网络专家系统等智能控制技术的复合控制。     

连续热镀锌退火炉温度控制数学模型及优化

冷轧热镀锌线采用卧式退火炉,而且炉子采用了NOF段(无氧加热段)、RTF(辐射管段),JCF段(冷却段)。由于每段的控制温度是不同的,故采用传统的控制是不具有实时性、自动调节性、反馈性、自学习适应性,为了满足这些条件,使带钢温度达到最佳控制温度,且离目标偏差最小,提出了建立冷轧退火炉工艺温度控制数学模型。     

防止带钢在热处理时粘结技术简介

冷压成形的线材和带钢都要经一道热处理工序 ,在热处理期间 ,带卷的各匝会出现人们所不希望的粘结。粘结通常出现在冷却开始阶段 ,发生部位一般在那些热处理时表面接触力增大、发生位移的位置上。Defox Plus工艺是针对解决发生在罩式退火炉和钟式退火炉内的带钢表面粘结而开发的。它采用新的氢气对流技术 ,在高还原气氛中控制氧化过程 ,防止带钢粘结。在保温阶段末期 ,60 0～ 70 0℃ ,该工艺在带卷各匝的表面形成中间层 ,保护带钢的接触面 ,防止在冷却阶段发生扩散焊接。在临界段结束时 ,温度低于60 0℃ ,这个中间层被氢气除掉 ,因此 ,当带…     

防止带钢在热处理时粘结技术简介

《国际钢技术》报道 ,冷压成形的线材和带钢都要经一道热处理工序 ,在热处理期间 ,带卷的各匝会出现人们所不希望的粘结。粘结通常出现在冷却开始阶段 ,发生部位一般在那些热处理时表面接触力增大、发生位移的位置上。ＤｅｆｏｘＰｌｕｓ工艺是针对解决发生在罩式退火炉和钟式退火炉内的带钢表面粘结而开发的。它采用新的氢气对流技术 ,在高还原气氛中控制氧化过程 ,防止带钢粘结。在保温阶段末期 ,60 0～ 70 0℃ ,该工艺在带卷各匝的表面形成中间层 ,保护带钢的接触面 ,防止在冷却阶段发生扩散焊接。在临界段结束时 ,温度低于 60 0℃ ,这个…     

连续退火炉燃烧控制模型分析和仿真

带钢加热过程是一个具有大惯性滞后、多变量的复杂工况系统,而且连续退火炉处理的带钢品种规格多,带钢速度变化频繁,采用常规的控制方法无法实现控制目标.通过分析原模型机理和数据,建立仿真模型,利用计算机仿真,构建出退火炉带钢温度自动控制系统,是解决目前生产中出口带钢温度难以控制、产品质量不稳定以及能耗浪费问题的有效方法.     

无取向硅钢连续退火机组预热/无氧化炉热工特性的段法模型

采用辐射段法模型建立了无取向硅钢连续退火炉预热/无氧化段的数学模型,用于模拟连续生产过程中带钢温度。通过与生产工艺要求带钢温度的对比,验证了模型的正确性。在此基础上,模拟了机组速度、炉壁黑度及炉段长度对带钢温度的影响,其计算结果对实际的生产操作和炉段设计工作具有一定的理论指导作用。     

热镀锌机组退火炉温度控制浅析

本文介绍了本钢连续镀锌机组采用法国Ｓ．Ｈ．公司提供的卧式边续退火炉，退火炉采用全自动微机控制系统，将带钢温度流动控制在工艺允许的最小范围。     

热镀锌连续退火炉的数学模型研究

针对大型冷轧带钢连续热镀锌退火过程模型化这一实际工业难题,基于离线仿真和在线控制两种模式,开发出一种两用型热镀锌连续退火炉数学模型,该模型简单,反应快,能同时满足温度跟踪和全炉分布两种模式,且仿真和实际控制结果比较吻合.该研究为优化控制提供依据.     

立式连续退火炉内带钢-炉辊热力耦合研究

针对立式连续退火炉内带钢容易发生瓢曲甚至断带的现象,建立立式连续退火炉内带钢-炉辊热力耦合数学模型,模型的建立基于有限元分析软件MARC。首先,建立炉辊热态凸度模型,计算热态下炉辊辊形的变化;然后,建立带钢/炉辊接触受力模型,研究冷态下带钢的受力情况;最后,建立带钢-炉辊热力耦合模型,研究热态下炉辊辊形的变化以及辊形变化对带钢受力的影响。研究结果表明:炉辊温度的变化会引起炉辊发生热应变,在带钢宽度不变的情况下,炉辊平台区长度越短,带钢张应力越集中,张应力极值越大。     

热镀锌卧式退火炉设计与应用

依据带钢热处理工艺数据,设计了一条年产量25万t的卧式退火炉。该退火炉采用了双温控组合技术、锌灰抑制技术、节能技术及安全措施等,并在应用中取得了良好的效果。     

带钢连续热处理过程的强制控制

本文主要探讨了攀钢冷轧厂连续热镀锌机组（CGL）退火炉的带钢热处理强制控制的原理、参数确定及其实现过程。     

连续退火炉中保护气氛及结构特性对带钢冷却特性的影响

采用标准kε-紊流模型,对连续退火炉中快冷段局部带钢的二维非稳态温度场进行CFD模拟,模拟与实际结果吻合较好。研究结果表明:从温度均匀性和冷却速度来看,当氢气体积分数为30%时,冷却效果最佳;控制最优的冷却速度可以通过控制带钢初始温度、带钢与风箱间距和冷却气体喷出速度、冷却介质的含量等参数来实现。     

立式炉内转向辊传热过程数学模型

应用粗糙表面间接触换热数学模型,建立了带钢连续热处理立式炉内转向辊辊室传热过程数学模型,综合考虑了接触换热、对流换热、辐射换热等换热方式.对转向辊辊室传热的仿真分析表明:转向辊辊面温度变化层的厚度不超过10mm,同时在带钢连续热处理立式炉中,可以忽略转向辊传热对带钢温度的影响.     

汽车用高强大梁钢700L温度模型优化与应用

热轧卷取温度是高强大梁钢产品的主要性能参数之一,实际生产中700 MPa级汽车大梁钢在层冷辊道经常出现较大的浪形,影响卷取温度控制(coiling temperature control,CTC)模型的反馈控制及模型自学习,带钢卷取温度波动较大。不同批次轧制时板坯加热温度存在一定偏差及不同的冷却工艺等因素给CTC模型的精确预设定带来较大难度。结合生产中存在的难题,对CTC模型自动控制过程进行优化,6.0 mm以下产品采用带钢长度方向上三段式斜率自学习控制技术,10 mm及以上厚规格产品开发恒速穿带轧制模式,针对大梁钢不同冷却工艺建立新模型参数表,解决了大梁钢卷取温度波动及模型设定偏差较大等难题。优化实施后,卷取温度综合控制命中率提高了19.54%,带钢各项力学性能指标显著提升。