飞机钣金零件多态模型状态划分方法

对飞机钣金零件多态模型作进一步研究,分析了飞机钣金零件的制造状态衍化特性和典型状态,讨论了状态划分的原则和依据,建立了基于典型状态的划分方法和基于XML的状态方案表达方法,提出了状态划分的评价流程和基于成熟度的优化方法。实现了面向制造过程的飞机钣金框肋类零件状态划分,为钣金零件多态模型数字化定义提供了依据和信息组织框架。     

一种飞机钣金零件数字化制造系统模式

提出了飞机钣金数字化制造过程模型,根据数字化和钣金工艺的特性,从数字量的传递与定义两个角度建立了基于制造模型的信息传递与控制模式和基于知识的钣金制造要素设计模式,从而改变了以模拟量传递、经验依赖、试错为主的传统制造模式.分析表明,该模式可以提高钣金零件质量,降低制造成本,缩短制造周期.     

一种飞机钣金零件数字化制造系统模式

提出了飞机钣金数字化制造过程模型,根据数字化和钣金工艺的特性,从数字量的传递与定义两个角度建立了基于制造模型的信息传递与控制模式和基于知识的钣金制造要素设计模式,从而改变了以模拟量传递、经验依赖、试错为主的传统制造模式。分析表明,该模式可以提高钣金零件质量,降低制造成本,缩短制造周期。     

基于知识的飞机钣金零件工艺性评估方法

在把工艺性分解为可成形性、可加工性、易加工性三项内容的基础上,建立了工艺性评估指标.采用知识的系统化建模方法,构建了飞机钣金零件工艺性评估知识模型,采用数据库方式和程序方式,分别表示出工艺性评估描述性知识和过程性知识,分析了问题定义→知识搜索匹配→修改方案编码匹配→回馈的推理过程.在此基础上,设计了基于知识的评估流程,包括零件信息输入、评估计算,以及不符合工艺性要求零件修改方案的给出.设计了基于Web的飞机钣金零件工艺性评估系统结构,采用Struts框架开发了系统.最后,以某型机四肋前段工艺性评估为例,验证了上述方法的有效性和实用性.     

面向制造的飞机钣金零件数据集研究开发

在数字化制造环境下,针对设计数据无法直接应用到制造阶段的情况,研究飞机钣金零件制造数据集。根据数字化要求并结合钣金制造工艺特点,分析了钣金制造数据集的范围定义、数据组成及组元关系,对经验知识进行总结,依照各制造状态工艺特点和数据表达方式完成数据集层次构建,使设计数据顺利转变为制造数据。在CATIA环境下开发完成飞机钣金制造数据集系统,系统对几何特征信息和非几何信息分开组织管理,实现了制造数据的快速集成,帮助工艺人员提高飞机钣金的设计生产效率。     

基于知识重用的飞机钣金工艺决策与智能设计

根据飞机钣金工艺设计与网络分布式环境特点,提出了基于知识重用的钣金智能工艺设计方法,阐述了利用该方法进行工艺设计的流程;发展了钣金工艺决策的过程模型,并给出了该模型的形式化描述。采用J2EE平台开发了基于Web的飞机钣金零件工艺设计系统,最后通过实例对上述过程模型及设计方法的有效性与实用性进行了验证。     

基于Agent的飞机钣金制造知识重用方法

在分析飞机钣金制造知识及重用过程的基础上设计了钣金制造知识重用Agent模型,包括感知器、通讯器、信息处理器、知识检索器和知识更新器。面向飞机钣金零件制造模型设计、工艺性评估、工艺指令设计和成形模具设计过程构建了基于Agent的飞机钣金制造知识重用的体系结构。研究了基于黑板系统的钣金制造工程设计系统与知识库之间的集成方法,提出了J2EE通用服务器集成Agent容器的方式实现知识重用Agent的方法。以钣金零件可加工性评估实例说明了飞机钣金制造知识重用过程。分析表明:通过知识重用Agent可以有效地实现钣金制造知识库和应用系统的松耦合集成,提高系统的可移植性。     

飞机钣金制造机床设备数据库及其集成应用研究

为实现飞机钣金成形机床设备数据的系统化、规范化管理,解决系统之间的信息交互与集成问题,结合飞机钣金成形机床设备的使用情况,对飞机钣金成形机床设备进行了科学分类,采用J2EE平台开发了基于Web的飞机钣金成形机床设备数据库系统;面向飞机钣金零件制造的工艺性评估、制造指令设计、工装设计、工艺参数设计等系统,利用J2EE平台的适配器,采用XML描述了飞机钣金成形机床设备信息,解决了机床设备数据库与飞机钣金工艺设计各系统之间的信息集成问题;最后通过实例对上述方法的有效性和实用性进行了验证。     

基于MBD的零件制造模型管理

基于模型的定义(Model Based Definition,MBD)技术是数字化设计与制造领域的新趋向,提出一种基于MBD的零件制造模型的管理方法。首先深入分析了MBD体系下面向工艺链的零件制造模型的构成及特点;在此基础上,针对人员、节点和流程管理三要素,建立了零件制造模型的管理方法。最后以产品数据管理系统为平台建立了集成的管理应用。该方案能进一步提高企业的数字化制造能力。     

基于制造约束的钣金零件结构工艺性评价

在基于特征的零件模型基础上,建立了制造约束与钣金零件特征之间的关系,对钣金零件的制造约束类型进行了归纳,并给出了相应的钣金零件结构工艺性评价方法。     

面向产品生命周期的工作流管理功能建模

提出了一个将生命周期管理和工作流管理相结合的工作流管理功能模型。在该模型中,可以为每个生命周期状态建立相应的工作流,使受生命周期管理的对象(文档及零部件等)在不同状态下受不同工作流程的管理,形成对象关联于生命周期对象、工作流关联于生命周期状态的新型工作流管理模式,将原来结构复杂的工作流分解为简单的对象生命周期的阶段工作流。根据访问控制的最小权限原则,将访问控制策略与生命周期状态相结合,得到一种基于对象单个状态的特殊访问控制的定义方法,是对基于对象全部状态的通用访问控制的一种补充。另外,为了提高任务分派的灵活性,给出了“模型-角色”、“工作流-生命周期-角色”两种角色解析方法。     

面向工艺链的零件制造模型框架研究

为解决设计信息向制造延拓的矛盾,在分析零件工艺链组成的基础上,提出了零件制造模型的概念,并结合实例建立了零件制造模型框架.提出了零件制造模型的组成,把零件在工艺过程中的状态作为制造模型组成单元,并细分为工件模型和工艺模型.建立了制造模型的信息层次结构,面向集成制造给出了制造模型信息的表达方式和基于控形节点的数据组织结构.基于Petri网,描述了制造模型定义过程.在该模型框架基础上,可进一步发展零件制造模型的数字化定义、管理和集成应用方法,以实现零件精密、快速和节约制造.     

PLM系统中工作流访问控制模型研究

为了满足产品生命周期管理(PLM)系统对工作流访问控制的需求,提出了一种基于生命周期状态、工作流节点和角色的工作流访问控制模型。该模型实现了一种基于组织的角色动态分配机制,满足了PLM系统中多项目团队并行开发的要求,提高了工作流系统权限控制的灵活性和安全性。通过建立数据项在工作流中的工作空间模型,以及生命周期授权模型和工作流节点授权模型,实现了PLM系统中生命周期管理争工作流管理的共同授权与访问控制,并且支持多种不同的权限解析规则。给出了该模型在某大型通讯设备制造企业PLM系统中的应用实例,验证了模型的正确性和高效性。     

航空企业制造数字样机建立与应用

提出把数控测量得到的飞机制造中零件的实际状态数据补充到零件理论状态数据中,从而形成零件制造数字模型,并将每一架的这些模型分别进行组合形成每架飞机的制造数字样机,用于飞机装配模拟仿真工作。通过装配模拟仿真提早的发现零件实际装配过程中即将面临的问题,并提前制定解决办法,采取解决措施以确保飞机装配工作的顺利进行。     

考虑接触演变的板材回弹过程建模与优化

回弹是由工件在卸载后的弹性变形引起的。板料成形过程中为了控制成形件的最终形状,必须进行回弹设计优化。准确预测回弹对于板料成形过程的模具设计非常重要。降低回弹模拟结果与试验结果的偏差是设计过程中的难题。基于NUMISHEET’02的自由弯曲标准考题考虑板材与模具间的接触演变过程,建立了一个有限元模型来预测回弹。采用一个常规的优化方法对有限元分析中的材料和单元模型进行了分析,研究发现不同模型对回弹结果有较大影响。模拟结果与参考文献中的试验结果比较表明了模型的正确性和可行性。     

网络化制造平台动态工作流管理模型研究

工作流技术能否有效地管理业务过程是网络化制造平台成功实施的关键问题。在分析了网络化制造平台中存在既定业务过程经常变动,业务活动之间信息交互通信量与通信资源之间存在矛盾等问题的基础上,提出了一种基于对等网络和统一描述、发现和集成协议的网络化制造平台动态工作流管理模型。重点阐述了该模型基于统一描述、发现和集成协议的工作流端目录管理服务、工作流服务端和端通知机制。最后,通过网络化制造平台工作流管理系统的企业实际应用对该模型进行了验证。     

基于网络化制造模式的制造资源管理系统研究

着眼于网络化制造资源利用充分化的特点，提出现代企业制造资源全生命周期的管理系统。从设备管理和工装管理两大方面对制造资源管理系统进行分析和设计，同时根据系统功能设计的结果阐述了制造资源为适应网络化制造的全新的工作管理流程，最后给出了制造资源管理系统的接口设计以及信息模型。