锯末制备生物质成型燃料的试验研究

分别采用冷压成型和炭化成型工艺以锯末制备生物质成型燃料。冷压成型工艺主要考察原料水分、成型压力对燃料的成型性能影响。试验结果表明:原料水分为12%~16%,成型压力为60 MPa的条件下能够制得成型性能较好的生物质成型燃料,其密度与抗跌强度分别能够达到0.94 g/cm3和99%;炭化成型工艺主要考察混合料水分、无烟煤配比、J型粘结剂添加量、成型压力对燃料的成型性能影响。试验结果表明:无烟煤配比为50%、混合料水分为30%、J型粘结剂添加量为8%、成型压力为45 MPa的条件下能够制得成型性能较好的优质生物质成型燃料,其密度与抗跌强度分别为0.93 g/cm3和99.3%。     

生物质固化成型设备及其成型影响因素分析

为深入研究生物质固化成型设备及其成型影响因素,有效促进生物质固化成型技术的发展,从生物质固化成型设备的工作原理、生产率、磨损、能耗4个方面对3种形式的生物质固化成型设备进行了比较,揭示了各类型成型设备的特点,指出了未来生物质固化成型设备的发展方向。针对生物质原料的多样性、压缩方式和压缩条件的不同,将生物质固化成型影响因素进行了归类,系统阐述了生物质固化成型影响因素对其成型结果的影响。文章为生物质固化成型设备的进一步研究提供了借鉴和参考。     

解捆状玉米秸秆常温压缩成型试验研究

文章以解捆状玉米秸秆为原料,在含水率、成型套筒长径比不同的情况下,在柱塞液压式成型机上进行单因素试验,并利用体视显微镜观察成型块的微观结构,分析成型状态。试验结果表明:在常温状态下,解捆状玉米秸秆可以被压缩成型;当含水率为15%、成型套筒长径比为4.5时,成型效果最好,所得成型块的松弛密度为0.74 g/cm3;含水率相同,成型套筒长径比增大,成型压力随之增大;成型套筒长径比相同,随着含水率的增加,成型压力先增大后减小。     

生物质燃料的成型工艺及微观成型机理研究

为研究生物质物料粒度、含水率,成型模具长径比、开口锥度以及保压孔长度对成型燃料品质的影响,以玉米秸秆为研究对象,通过自行设计的不同尺寸的模具制备成型棒料,以成型棒料的松弛密度作为品质评价标准。当成型模具锥度为10°、长径比为5∶1、保压孔长度为30 mm,物料粒度为3.5 mm、含水率为16%时,成型燃料的品质最好,对成型设备的优化具有指导意义。同时,利用环境扫描电子显微镜对成型棒料的微观形貌进行观测,对比分析了不同成型条件下成型棒料的微观形貌,从微观角度研究了生物质燃料的成型机理,研究结果旨在为成型机成型孔的优化设计提供理论参考。     

动物粪便与秸秆成型坯块制备工艺参数试验研究

为探究动物粪便和秸秆混合物料的成型生产工艺,获得较佳的成型工艺参数组合,以成型压力、成型温度、物料含水率和秸秆质量分数为试验因素,以成型坯块抗破坏强度和松弛比为成型质量评价指标,进行四因素二次通用旋转组合试验,并建立各试验因素与试验指标的回归模型,利用Design-Expert 8.0.6响应面分析软件优化成型工艺参数组合。试验结果表明:各试验因素对成型坯块抗破坏强度影响的顺序为物料含水率成型温度成型压力秸秆质量分数;各试验因素对成型坯块松弛比影响的顺序为物料含水率成型压力秸秆质量分数成型温度;在成型压力为125 kN,成型温度为146℃,物料含水率为12%,秸秆质量分数为6%条件下,成型坯块的成型效果最好,成型坯块的抗破坏强度为353.6 N,松弛比为96.68%。     

毛竹颗粒燃料成型工艺研究

以毛竹废弃物为原料,采用自制设备制备毛竹成型颗粒,分析了粉碎粒径、含水率、预热温度、成型压力对颗粒成型的影响,并以松弛密度、耐久度为指标,采用单因素及正交试验对毛竹成型颗粒制备工艺参数进行了优化。结果表明:当粒径小于0.38 mm,含水率为15%,预热温度为125℃,成型压力为20 MPa时,成型效果最好,此时成型颗粒的松弛密度为1.110 g/cm3,耐久性为0.955。该工艺的优化设计为毛竹废弃物制备成型颗粒工艺参数的选择提供了参考。     

利用造纸废液制作小麦秆成型燃料的试验研究

对掺混造纸废液制作小麦秆成型燃料的主要影响因素进行了成型试验研究,试验研究与分析了在不同废液浓度下施加压力、废液掺加比例、原料粒度等因素对致密成型的影响规律,比较了分别掺相同比例的废液与水的成型试验。通过检验成型状况,找出使小麦秆致密成型的合理压力、含水及含废液率范围、最佳的原料粒度。试验研究结果表明：在相同粒度和施加压力下,掺废液的成型物密度高于掺同样比例水的成型密度,在原料粒度0~15 mm、压力75 MPa、含废液率15%和废液浓度50%的情况下,小麦秆成型效果较好。     

固体催化剂载体及催化剂成型设备技术进展

绝大多数工业催化过程都采用固体催化剂,在固体催化剂生产中,催化剂载体和催化剂成型技术及其设备处于核心地位。催化剂载体成型技术主要有压缩成型、挤出成型、转动成型、压力成型、球形成型和喷雾成型等,其中压缩成型在工业催化剂载体生产中很少使用。挤出成型应用范围最广,其发展方向是提高设备的自动化、连续化和智能化水平,缩短工艺流程。球形成型主要用于制备特殊要求的载体,如重整催化剂的氧化铝小球,近年来的发展主要是可以生产尺寸更小的球形载体。压力成型在工业催化剂载体制备中的应用相对较少,其优点是制备的载体的规整性好,缺点是生产效率相对较低。流化床工艺所用催化剂一般采用喷雾干燥成型法制备,其发展方向主要是提高喷雾过程中各参数的控制水平,建立喷雾控制参数与产品性能之间的关系模型。目前载体成型前的预处理往往容易被忽略,各种成型方式均没有对待成型浆料进行前脱气处理,成型前的预处理主要是为了脱除成型浆料中的空气,这对于提高载体质量具有重要作用。成套成型设备的发展方向是将原料掺混、捏合及成型等不同功能的单元集成在一起,实现设备的多功能化。而3D打印技术有望随着技术的进步,用于某些特殊的工业催化剂的制备。     

烟秆和木屑生物质颗粒燃料成型工艺参数优化

文章以烟秆和木屑为研究对象,首先研究了当生物质成型颗粒的成型特性最佳时,烟秆和木屑的混合比,并在此基础上进行了单因素试验和多因素正交试验,得到了关于生物质成型颗粒径向抗压力和密度的回归方程。研究结果表明:当烟秆含量为50%时,生物质成型颗粒的成型特性最佳;成型温度、原料含水率和成型压力对生物质成型颗粒密度和径向抗压力影响的大小顺序均为成型压力﹥成型温度﹥原料含水率;当成型压力为6.5 kN,成型温度为101℃,原料含水率为13.5%时,生物质成型颗粒的径向抗压力取得最大值1.73 kN,颗粒密度取得最大值1 334.56 kg/m~3。     

生物质致密成型技术研究进展

生物质成型燃烧成本较低,且经过致密成型后的生物质燃料密度和强度都得到提高,便于运输和燃烧.生物质致密成型技术按加热温度可以分为加热成型和常温高压成型两种.应用较多的成型燃料加工机有活塞冲压式、辊模挤压式、螺旋挤压式3种形式.很多发达国家早在20世纪初就已开始研究生物质成型技术,这些国家的成型设备专业化程度高,自动化程度好,热效率高,污染小,有合理的加工工艺.但由于设备价格高、耗电高、易结渣、原料产品单一,并不适合我国.我国在生物质成型方面的研究起步较晚,目前主要的生物质成型技术包括螺旋挤压技术、活塞冲压技术和辊模挤压成型技术,但与西方发达国家相比仍有较大差距.为了进一步促进我国生物质成型燃料的发展,建议国家应不断完善对生物质成型燃料研究及生产的扶持政策;生物质成型燃料装备不仅要考虑到节能,还应该与指定的原料基地相结合;加强生物质成型机理的研究,减少设备易损件的数量,降低能耗;开发研制以生物质成型物为原料的发电、供电一体化集成设备;在设备实用性、系列化上下功夫,不断降低成本,提高技术水平.     

无心感应熔铝炉干式成型耐火材料

介绍中频无心感应熔铝炉用新型干式成型耐火材料和使用情况。该炉衬材料热震稳定性好、抗渗透性强、施工周期短和使用寿命长。     

有心感应熔铝炉炉衬耐火材料

针对大吨位有心感应熔铝炉炉村耐火材料的使用条件,介绍炉盖,炉膛和熔沟各自所用的耐火材料。重点论述了熔沟干法成型材料的研制过程,以及干法料XL301和湿法料XL304的性能及使用情况。     

有心感应铸铁保温炉耐火材料

讨论了大吨位工频有心感应铸铁保温炉用耐火材料的使用条件和损毁机理,介绍了感应体干法耐火材料的研制过程,及XL102耐火材料的性能及使用情况。     

XL202干法耐火材料在有心熔铜炉上的应用与打结工艺

本文介绍西安电炉研究所研制的XL202干法耐火材料在奥托昆普公司的有心熔钢炉上应用情况。详细叙述了该耐火材料的打结工艺、烘炉经验及应用中应注意的事项。     

感应熔铜炉熔沟耐火材料

分析有心感应熔铜炉熔沟耐火材料的使用要求及损毁机理,着重介绍了XL202、XL203和XL205三种牌号熔沟耐火材料的主原料及结合剂的选择,最佳颗粒级配及矿物相组成的确定,以及耐材的综合性能,工业运行情况。     

无心熔铜炉石英质炉衬

介绍工频无心熔铜炉炉村耐火材料XL901的烧结剂和外加剂的选择,XL901的主要性能指标等。     

感应加热炉炉衬材料

介绍适合于感应加热设备使用的新型耐火材料XL001的性能,感应器绝缘的处理方法。这种新材料成本低,成型工艺简便,使用寿命长。     

新型1.5t工频有心感应熔铜炉技术

总结了传统1．5t工频有心感应熔铜炉主要技术参数、结构特点及技术不足，重点介绍了新开发1．5t工频有心感应熔铜炉的技术特点及应用情况，指出新炉型充分吸取了铜感应炉各项先进技术，采用了上、下炉体可分离技术及大断面熔沟结构设计技术，炉型结构设计合理，技术指标先进可靠，并在多合金品种熔炼生产中得以成功应用，炉衬使用寿命也显著提高，有效地解决了传统炉型的各项技术不足，是传统老式1．5t工频有心感应熔铜炉理想的替代炉型。     

30 t中频炉的生产实践

以炼钢厂的生产实践为依据,阐述了30 t中频炉熔炼高合金特殊钢的优势,详细描述了炉体打结和兑钢水烤炉工艺的操作步骤。实践结果表明：初始炉体料烧结层、半烧层以及松散层的适宜厚度为30、40和110 mm,松散层在熔炼过程中起着尤其重要的作用,并提出金属料装入顺序、烤炉制度等有效提高中频炉炉体寿命的措施。     

Some commentary on the choice of rotor bar material for inductionmotors

Almost any metal can be used in the design of the squirrel cage of an induction machine. Obviously lead is not used because of its low melting point and magnesium because of its low flash point. Others are rejected because of the cost, lack of strength, resistance, thermal conductivity, or manufacturability including ease of joining. Basically, the choice fails to two materials, aluminum and copper and their alloys. For lowest cost of manufacture, especially for mass production, aluminum surpasses copper. In order to determine which of the two materials is the best takes the combined skills of an electrical, a mechanical and a metallurgical engineer. This paper discusses some of the considerations in the choice of rotor bar material