循环流化床锅炉床温控制过程分析

比较全面地分析循环流化床锅炉运行中影响床温的因素,结合电站锅炉的特点,讨论了在变工况运行下的床温调节规律,着重分析了与煤粉炉控制和运行性能的不同点,对循环流化床电站锅炉控制系统的设计和运行有一定参考价值。     

烟气再循环对1000MW超超临界二次再热锅炉燃烧的影响

以某1 000 MW超超临界二次再热锅炉为例,采用数值模拟与炉膛分区段热力计算相结合的方法,研究了不同负荷下再循环烟气量对炉膛内部温度场、各气体组分的浓度场及NO_x生成的影响。结果表明:引入再循环烟气后,在锅炉最大连续蒸发量(BMCR)负荷下烟气再循环率在0%～15%内每增加5%,可使屏底烟温平均下降约4.7 K,屏底O_2体积分数下降4.1%,CO体积分数上升31.81%,NO体积分数下降6.2%;随着负荷降低,在相同再循环率下,屏底烟温下降幅度增大,屏底O_2体积分数下降幅度和CO体积分数上升幅度均减小。     

锅炉热效率不确定度计算软件开发

在对锅炉性能试验测试结果的评定中,不确定度理论越来越多的被广泛应用.本文介绍了不确定度评定的理论模型,并根据其计算方法基于C++ Builder6.0进行软件开发.经过检验计算结果准确,可较好的指导电厂实际运行.     

330 MW机组锅炉受热面污染特性的试验研究

在邹县电厂330 MW 2号机组锅炉上进行了各个受热面吹灰试验,利用开发的基于锅炉运行热力参数的在线计算系统对试验过程中各受热面污染状况进行了实时监测.分析表明,在线监测系统能有效反映各受热面的污染状况,吹灰对各个受热面有不同影响.     

300 MW富氧燃烧电站锅炉的经济性分析

以300 MW亚临界燃煤锅炉为研究对象,对加入能量回收系统的富氧燃烧脱碳技术进行了技术经济性分析,并与空气燃烧+单乙醇胺(MEA)脱碳技术和常规富氧燃烧脱碳技术进行了对比分析.结果表明:空气燃烧+MEA技术导致电厂效率降低最多,而能量回收系统的加入可使在富氧燃烧方式下电厂的净效率提高2.59%;脱碳工艺的加入使得发电成本有不同程度的提高,发电成本增幅最大的是空气燃烧+MEA燃烧方式,其发电成本较参照电厂(0.270 0元/(kW·h))增至0.397 5元/(kW·h),而加入能量回收系统的富氧燃烧方式可使发电成本降为0.346 4元/(kW·h);采用MEA化学吸附法的脱碳费用(154.841元/t)远高于富氧燃烧电厂(30.365元/t),而能量回收系统的加入可使富氧燃烧电厂的CO2脱除费用进一步降低至23.322元/t.     

基于实际气体的增压富氧燃煤烟气焓值的计算

将增压富氧条件下煤燃烧产生的烟气视为实际气体的理想混合物,在维里方程的基础上,采用余焓数法推导出烟气焓值的计算方程,并对6 MPa、2 MPa和0.5 MPa压力下的烟气焓值进行了计算和分析.结果表明:基于维里方程的余焓数法能很好地反映实际气体的特性,有较高的计算精度,可以用于实际工程计算.     

四角切圆煤粉锅炉燃烧工况评判方法研究

针对现有锅炉燃烧工况评判方法不足的实际情况,结合某300MW四角切圆煤粉锅炉实炉运行工况,在确定各影响因素之间具有较强相关性后,用主成分分析法提取相关因子。再按各因子的方差贡献率加权相加并计算得分,用因子变量代替原有变量评价各影响因素作用的大小,依此得到的综合评价结果可正确反映锅炉的实际运行工况。与现有锅炉燃烧工况评判方法相比,避免了各因素之间不可比性给评判决策造成的困难。使应用此方法运行具有了明显的优越性。     

电站锅炉烟气酸露点温度的计算

烟气酸露点的准确计算对于电站锅炉的设计、烟气脱硫、尾部受热面改造都非常重要.现有文献对酸露点的计算方法讨论较少,计算结果与实测值偏差较大.针对某电厂实际燃用煤种和运行工况,通过现场实测数据和计算结果相比较,得出烟气酸露点计算的主要影响因素,并提出修正后的计算公式,有一定的工程应用价值.     

不同煤种再燃过程中脱硝煤耗的试验研究

定义还原1 gNO 消耗的煤量为脱硝煤耗.在煤粉携带炉上进行了再燃试验,对不同煤种、不同工况下的脱硝煤耗进行了研究,分析了挥发分含量、再燃区温度、氧浓度、再燃燃料比等因素对脱硝煤耗的影响.结果表明:脱硝煤耗不仅能直观反映出不同煤种在还原 NO 方面的特性差异,而且还能有效反映再燃过程投入与收益之比;脱硝煤耗随着挥发分含量增加呈线性降低;再燃区氧浓度越低,脱硝煤耗也就越低;在49/6和6%氧浓度条件下,提高再燃燃料比,脱硝煤耗显著下降;在2%氧浓度条件下,提高再燃燃料比,脱硝煤耗增加;再燃区温度升高时,脱硝煤耗下降,并且挥发分越高的煤,脱硝煤耗随温度的变化越显著.     

利用造纸废液制作小麦秆成型燃料的试验研究

对掺混造纸废液制作小麦秆成型燃料的主要影响因素进行了成型试验研究,试验研究与分析了在不同废液浓度下施加压力、废液掺加比例、原料粒度等因素对致密成型的影响规律,比较了分别掺相同比例的废液与水的成型试验。通过检验成型状况,找出使小麦秆致密成型的合理压力、含水及含废液率范围、最佳的原料粒度。试验研究结果表明：在相同粒度和施加压力下,掺废液的成型物密度高于掺同样比例水的成型密度,在原料粒度0~15 mm、压力75 MPa、含废液率15%和废液浓度50%的情况下,小麦秆成型效果较好。