红土镍矿湿法冶金工艺现状及前景分析

随着硫化镍矿资源的不断消耗以及镍需求量的持续增长，红土镍矿将是未来镍的主要来源。红土镍矿具有储量丰富、易开采、便于运输等特点，成为研究开发的热点。对还原焙烧 氨浸工艺、加压酸浸工艺、常压酸浸工艺等湿法冶金处理红土镍矿的工艺特点及现状进行了阐述，并分析了各工艺的优势与不足，介绍了红土镍矿湿法冶金工艺的研究进展。最后探讨了未来红土镍矿湿法冶金工艺的发展前景，指出加压酸浸工艺将在今后红土镍矿湿法冶金中扮演重要角色。     

红土镍矿处理工艺的现状及发展方向

介绍了电炉法、鼓风炉法、烧结-高炉还原等火法和氨浸、加压酸浸、常压酸浸等湿法处理红土镍矿的主要工艺特点及其现状,结合红土镍矿的性质及其分布特点分析了几种常用处理方法的优势与不足,探讨了未来处理红土镍矿的工艺发展方向.     

从红土镍矿中提取镍的技术研究现状及展望

随着世界上硫化镍矿资源日趋枯竭.开发利用红土镍矿是未来镍业发展的方向.本文介绍的红土镍矿处理工艺有火法工艺和湿法工艺,其中火法工艺和湿法工艺中的氨浸法、高压酸浸法存在明显缺点,而常压酸浸法有工艺简单、能耗低、操作易于控制、投资少等优点,将会有很好的发展前景.     

红土镍矿处理工艺现状及研究进展

对红土镍矿回转窑干燥-电炉还原熔炼、回转窑直接还原生产镍铁、还原—硫化熔炼生产镍锍等典型火法工艺以及还原焙烧—氨浸、加压酸浸等湿法工艺综合回收镍、钴进行了比较,并对微生物浸出、微波辅助矿物改型、氯化离析、焙烧改善矿物结构后再行浸出、直接还原制备镍铁及剩余组分制备胶凝材料的耦合技术等新工艺进行了分析。     

红土镍矿高压酸浸工艺现状及关键技术

叙述了红土镍矿高压酸浸工艺的主要特点、关键技术及目前世界范围内的应用情况,介绍了早期采用该技术的红土镍矿项目存在的主要问题、原因及解决方法,指出采用高压酸浸技术进行红土镍矿项目开发时需要关注的问题,并提出了建议.     

红土镍矿高压酸浸工程设计综述

红土镍矿高压酸浸工艺因为同时具有高温、高酸、高压力、高磨蚀等严酷工况条件,使得该工艺在工程设计以及工程应用上均具有极大的挑战.近十几年来,随着红土镍矿高压酸浸工程化研究的深入,新型设备的设计及制造,几个大型红土镍矿高压酸浸项目逐渐建成并投入运行.本文针对红土镍矿高压酸浸工艺的系统选择、关键设备选型、配置方案以及控制模式等方面进行了工程设计方面的综合论述.     

红土镍矿湿法处理现状及研究

文章总结了红土镍矿湿法处理现状,即还原焙烧一氨浸法和加压酸浸法。介绍了几种新的红土镍矿湿法处理工艺,包括常压硫酸浸出法、盐酸浸出法、生物浸出法、碱融脱硅法等。碱融脱硅法有利于资源综合利用,硫酸堆浸技术将会有更大的发展空间。     

红土镍矿高压酸浸工序的试车及实践

正采用高压酸浸工艺处理红土镍矿冶炼回收镍的技术已经成熟,并在国际范围内实现了工业化生产。高压酸浸工艺本身的特点决定了其试车及调试方法的专业性及复杂性。本文叙述了红土镍矿高压酸浸工序的试车工作内容及试车关键环节,回顾了瑞木红土镍矿项目高压酸浸工序的试车过程,总结了其中的一些实践经验及教训。中冶集团巴布亚新几内亚瑞木镍钴项目由中国恩菲公司承担设计和采购工作。采用高压酸浸技术处理红土矿,年处理红土矿量328万吨,产出混合氢氧化     

低品位红土镍矿焙烧-碱浸过程中硅的转化

针对目前红土镍矿碱法处理过程中存在的问题提出工艺改进,研究低品位红土镍矿焙烧活化-碱浸过程中含硅矿物的转化。考察了焙烧温度对红土镍矿活性的影响,探索了红土镍矿经焙烧后碱浸过程中温度、时间、搅拌强度、液固比以及碱初始质量浓度对硅转化的影响。结果表明,红土镍矿经650 °C焙烧2 h后,活性得到明显提高,红土镍矿经焙烧后采用初始质量浓度为60 g/L的碱溶液,在搅拌速度为400 r/min、浸出温度为140 °C、液固比为5∶1的条件下浸出120 min,硅的转化率可达89.42%。     

红土镍矿处理工艺研究现状

随着可开采硫化镍矿的日益枯竭,高效低成本的开发利用红土镍矿有着重要的意义。根据红土镍矿矿床的不同分层,介绍了不同的处理工艺,归纳起来大致有火法冶金工艺、湿法冶金工艺、生物冶金工艺等,对当前的各种工艺进行综述及展望,认为回转窑还原焙烧-磁选生产镍铁工艺和常压浸出工艺具有发展前景,为综合利用红土镍矿提供参考。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

甘肃某金矿浸金工艺试验研究

采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明：综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11～12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80％。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低。针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87%,浸出渣铟含量可以降低至0.32%;采用加压酸性浸出工艺,铟的浸出率可以达到82.54%,浸出渣铟含量可降低至0.21%;采用硫酸化焙烧-低酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到93.28%,浸出渣铟含量可降低至0.09%。综合分析对比3种铟的浸出工艺,"硫酸化焙烧-低酸浸出"工艺比较适合此复杂含铟物料提铟。     

硫化锌精矿还原浸出高浸渣中锗的研究

湿法炼锌产出的高浸渣含锗达150～300g/t,采用两段逆流硫化锌精矿还原浸出,锗的浸出率可达65%以上。并提出了还原浸出的工艺流程和优化浸出条件。     

氰化提金工艺的最新进展

本文综述了氰化法提金工艺的最新进展 .着重评述了氰化助浸工艺、浸出设备、堆浸工艺等在理论、工艺和实践研究方面的国内外最新发展状况     

锌浸出渣处理工艺概述

扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑挥发法（又称威尔兹法）、热酸浸出黄钾铁矾法、旋涡炉熔炼法、机械活化浸出法和烟化炉连续吹炼的工艺原理、特点及其现状与发展,对不同的工艺进行对比。为新建湿法炼厂进行工艺选择和老厂工艺改造提供参考。     

氧化型锰银矿锰银分离工艺研究

氧化型锰银矿其锰、银分离是处理这类资源的关键工序。试验分别采用煤焙烧、植物副产湿法还原工艺对锰银精矿进行了锰、银分离工艺性能的对比研究。在相同酸消耗情况下,植物副产湿法浸出的锰浸出率接近煤焙烧浸出,而银在浸锰液中溶出率远低于煤焙烧浸出;以玉米秸杆粉还原分离为代表,其浸锰条件选择在L/D=4、n(酸)/n(Mn)=1.76、秸杆/矿粉质量比=0.275、95℃浸出时间4 h时,锰浸出率达97.30%,浸锰渣量少;玉米秸杆粉浸锰渣在NaCN用量5 kg/t渣、常温浸银6 h时,Ag的浸出率为97.77%;并对其它植物副产还原浸出锰性能进行了验证试验。所研究工艺在锰、银分离综合成本方面具有较好的优势。     

黄铜矿的湿法冶金工艺研究进展

介绍了黄铜矿湿法冶金的最新进展及工艺特性，探讨了黄铜矿湿法冶金的发展前景。Dynatec加煤粉流程和CESL二段浸出流程很好地解决了中温压力氧化酸浸过程中单质硫的影响，对材质的耐腐蚀性要求低，在低能耗下获得了高的浸出效果，对于主要分布于黄铜矿中的含金铜精矿，可获得很高的金回收率。Intec和Hydro Copper工艺在常压低温氯化介质中很好地浸出黄铜矿精矿，并能同时回收伴生的贵金属．生产的中间产品铜粉可直接加工高附加值产品，能耗低，回收率高，是复杂铜精矿湿法冶金的途径．Geocoat工艺的诞生使得高品位黄铜矿精矿大规模高温细菌氧化浸出成为现实，它克服了细菌浸出对设备要求高的缺点，利用堆浸的优势，以低的运行成本获取高的黄铜矿浸出率。     

硫化铜精矿氧压浸出回收电积铜的工艺研究

介绍了几种硫化铜精矿的加压湿法炼铜技术,对于氧化铜矿少的地区,由于一段氧压浸出终酸较高,后续工序的降酸过程复杂,渣带走铜损失大,该工艺有一定局限。两段逆流氧压浸出虽然较好的解决了降酸的问题,但是两段氧压浸出需要采用两个高压釜,设备投资较高,操作更复杂。硫化铜精矿控温氧压平行浸出回收电积铜的工艺在高压釜中段部位增加一个进料口,两个进料口分别加入磨细的精矿矿浆,通过控制前后段不同的浸出温度,同时实现了浸铜和除铁降酸的目的,节省了设备投资。