崇左XDL4 500 t/d生产线烧成系统热工分析

对崇左XDL4 500 t/d熟料生产线进行热工标定,其运行产量达到6 351 t/d,熟料综合煤耗为96.53 kg/t、可比熟料综合煤耗为89.03 kg/t。同时C1出口含尘浓度29.20 g/m3,计算得分离效率99%;出篦冷机熟料温度为68.7 ℃,烧成系统、篦冷机系统各项参数均处于领先水平。     

2 500 t/d高海拔生产线提产改造实践

为了提高高海拔2?500 t/d熟料生产线的产能，对生产线进行了热工分析，通过增加预热器进风口面积、分解炉扩容、C1至ID风机管道的扩径改造，改善热工状况，实现降阻降耗。改造后熟料产量稳定在3?500 t/d以上，效果显著。     

4800 t/d生产线节能降碳升级改造

针对4 800 t/d生产线存在的预热器运行阻力大、能耗高等问题进行了节能降碳升级改造，改后熟料产量达到了6 500 t/d以上，C₁出口温度308℃，C₁出口负压-5 150 Pa,C₁出口粉尘浓度从124.5 g/Nm³降低至64.9 g/Nm³，熟料标准煤耗从107.72 kg/t降低至97.33 kg/t，实现了节能降碳的目标。     

国产化7500t/d生产线设计与运行

南京恒海水泥工程设计公司与冀东水泥集团共同开发设计出完全国产化7 500t/d熟料生产线,落户山东烟台(冀东)水泥公司.该工程于2010年11月底建成投产,2010年12月13～16日实现达产达标,成为第一个国产化大型水泥工程.目前,正常运行的熟料产量达到7 900t/d以上,熟料热耗低于2 926kJ/kg(700kcal/kg).     

4 500t/d生产线预热器与流化床离线炉系统的改造

介绍两条4?500t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放（50mg/Nm3以下）,当控制NOx排放浓度小于100mg/Nm3时,熟料用20%氨水量由4.5kg/t降至2.8kg/t,达到了技改的目的。     

2 500 t/d熟料生产线FDR66冷却机的升级改造

正1背景安徽大江股份有限公司的2 500 t/d水泥熟料生产线于2005年投产,冷却机型号为FDR66,冷却面积64.08 m~2,设计产量2 500 t/d,实际产量3 000 t/d～30200 t/d,超出设计产量20%以上。同时,该生产线原材料品质差,又没有预均化堆场,使得熟料率值波动大,以饱和比为例,熟料饱和比合格率不足60%,     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。     

2 500 t/d水泥生产线篦冷机活动框架 断裂后的改造

<正>1存在的问题我公司于2009年对原有两条2 000 t/d熟料生产线进行技术改造,计划技改项目于2011年6月完成并投入生产。技改后原熟料生产线产能达到2 500 t/d,最高达到了3 100 t/d。技改时篦冷机设计选型为XSJ 929 S/1141H,篦床的名义面积为77.4m~2,实际面积为68.2 m~2,产能为2 800 t/d,分为二段,选用机械式传动结构,技改后生产线实际产能远远     

4500t/d生产线的调试经验

我公司10年前建设的4 500t/d及以上规模生产线,大部分主机设备为引进国外产品,不仅价格昂贵,而且供货周期长、维修不便。2009年建设第6条4 500t/d生产线时,全部采用国产设备,节约设备购置成本3千万元左右,同时缩短了建设周期,方便日后维护。通过调试,生产线投入正常生产,当月熟料产量达到14.75万吨,熟料产质量均达到了设计要求。     

2500t／d预分解窑高产诀窍

我公司原有一条1000t/d新型干法生产线,2006年委托NJGD公司设计一条2 500t/d熟料新型干法水泥生产线,要求实际生产能力达到2 800t/d.该工程于2006年3月份破土动工,历时12个月,于2007年3月份一次性点火试生产成功,经过一年半的运行,窑平均熟料台时产量达到118t/h,平均日产熟料2 832t,最高月份完成熟料91 000t,平均日产达到3 035t.通过一年半的生产实践,对该生产线窑高产原因做些分析,以共同探讨.     

2500t／d新型干法窑产量达到3500t／d的

2500t／d新型干法窑（qb4rex60m）产量达2800t／d较普遍，但华东某厂该规格窑达到了3500t／d熟料。经相关理论计算表明，该规格窑产量达3500t／d是完全可以实现。在此基础上，进行了该规格窑产量达3500t／d熟料时的各主机设备的配置讨论。显然，文中超高产个例的存在与理论分析计算及相关讨论，无疑对工程设计选型理念提出了新的思索与观点。     

2500t/d水泥生产线消纳高镁电石炉收尘灰

天能水泥有限公司2500t/d新型干法预分解窑生产线消纳高镁电石炉收尘灰替代部分钙制原料,通过试生产实验和调整部分生产操作,生产出优质的硅酸盐水泥熟料,年消纳电石炉收尘灰达7万t,获得了较好的经济和社会效益。     

大坝集团2500t/d烧成系统生产实践

介绍了山东德州大坝集团旋窑水泥厂2500t/d新型干法生产线烧成系统的主机配置和工艺技术特点,重点介绍了该线3个月的试生产调试期和投运第一年生产运行中烧成系统遇到的预热器结皮、高温风机振动、煤粉水分偏高和篦冷机冷却效果差等问题分析及其解决方法.目前该线产量稳定在2750t/d左右,熟料强度超过60MPa,年设备运转率达85%以上.     

2 500 t/d新型干法水泥生产线热工标定与分析

对AXNW水泥厂2500t/d生产线进行热工标定并分析,该厂熟料产量平均在2850t/d,超过设计产量的14%。系统烧成热耗3308.69k J/kg,高于全国平均水平。C1筒出口温度为290℃,处于国内先进水平,其氧含量达到4.9%,偏高。篦冷机冷却效果欠佳,风室存在风短路现象,直接影响了熟料质量和余热发电量,热回收效率偏低。该烧成系统还有较大的提升潜力,如果通过改进和优化,精细化管理和操作,熟料产能还可以得到进一步的提高,热耗及电耗可明显下降。     

500t/d预燃炉系统在水泥厂的应用实践

为响应国家推进循环经济发展和节能减排的相关政策，我公司决定对现有水泥生产线进行节能降碳，采用500 t/d空气脉动预燃炉技术将生活垃圾的水泥资源化系统改造升级，提高替代燃料使用量，进一步降低生产成本、减少碳排放，提高公司绿色发展能力。实践证明，系统改造后在处理500 t/d替代燃料的情况下，烧成系统的标煤耗可下降至83.73 kg/t，且对水泥窑生产无其它不利影响，实现了经济效益和社会效益双丰收。     

高海拔地区2500t/d熟料生产线的设计与生产研究

水泥厂关键装备（特别是热工设备、通风机等）受高海拔影响较大,会造成高原降效和出力不足等问题,对此必须采取针对性措施加以克服和解决.位于甘肃省张掖市山丹县境内的某2 500 t/d熟料线,厂区海拔约1 600m,总包方通过采用为此专项开发的高原型带FTF分解炉的单系列低压损五级旋风预热预分解系统,并通过相关工程设计优化,以及对易受高海拔影响设备的合理选型等措施,投产半月就实现了72h的达标考核,二个月即实现了月达产,完全达到海平面同类型熟料线的运行效益.     

云南华云2500t/d预分解窑生产线的试生产与调试

就成都建材工业设计研究院有限公司(CDI)设计的云南华云2500t/d生产线的装备情况、72h考核达标的技术参数及试生产中出现的问题及解决作了详细介绍。     

PlantScape500控制系统在江苏磊达2500t/d生产线中的应用

江苏磊达水泥厂二线2500t/d水泥生产线控制系统采用美国Honeywell公司PlantScape500 DCS系统,全面介绍了该PlantScape500控制系统硬件配置、通讯系统、系统功能等.从工程使用情况看,该系统具有强大的图形显示功能、简单易用的组态方式和友好的人机接口界面,完全能满足全厂的工业自动化控制要求.     

ARL OPTIM''X光谱仪在某2 500 t/d水泥 生产线的应用

简要介绍了瑞士ARL OPTIM'X光谱仪的基本原理、配置及测量条件、标样的制备,在此基础上结合某2500t/d水泥熟料线的生产实际应用,详细介绍了该仪器的使用操作过程。     

DOMICEM水泥厂以石油焦为燃料的2500 t/d生产线的调试

DOMICEM水泥厂2500皑生产线100％以石油焦为燃料。在生产调试中出现的生料率值合格率偏低、窑尾结皮、电除尘器排灰问题均得到了较好的解决。值得借鉴的是100％使用石油焦为燃料获得的经验。