高强度船板钢DH36的研制

论述某钢铁企业中厚板厂厚度30 mm高强度船体用结构钢DH36的试制情况,以高强度船体用结构钢DH36的合金化成分设计和性能要求为前提,研究连铸板坯质量、送钢制度、轧制工艺等对船板钢DH36显微组织、力学性能和拉伸断口的影响,对生产的船板钢DH36产品出现的力学性能差异及拉伸断口问题进行分析,提出相应的解决方案,最终制定出最佳化的合金成分设计和适宜的轧制工艺,研究结果表明该生产工艺下试验钢的显微组织和各项力学性能指标均符合中国船级社DH36高强度船体用结构钢的标准。     

厚规格船板钢拉伸断口分层的原因分析

针对莱钢厚规格船板钢DH36拉伸试样表面出现麻点、裂纹,拉伸断口分层,断后伸长率低的问题,利用低倍、金相及扫描电镜等分析手段,对问题试样的显微组织及断口情况进行分析。结果表明,钢板中心部位碳和合金元素偏析及夹杂物在晶界处析出导致的带状组织、魏氏组织及微裂纹是断口分层的主要原因。制定合适的加热温度,减小成分偏析,抑制心部魏氏组织,可减缓这种分层现象。     

高强度船板断口合格率影响机理探讨

通过低倍酸浸、断口形貌、金相组织等分析方法,对高强度船板拉伸断口不合的机理进行了讨论分析,指出断口分层是断口不合的主要表现形式,分层与钢板内部的马氏体、贝氏体异常组织和长条状MnS夹杂有关,而异常组织和长条状MnS夹杂的出现是由于铸坯的中心偏析和中间裂纹造成的。     

改善高强度船板断口性能的试验研究

通过对高强度船板拉伸断口分层的检测分析,认为断口分层的主要原因是板厚中心存在严重的偏析现象和马氏体、贝氏体组织,影响心部组织性能。为改善断口形貌提高高强船板的正检合格率,试验研究降低锰含量以减小钢板中心锰的偏析,严格控制生产工艺在保证力学性能的条件下提高高强度船板的断口合格率。     

高强度船板拉伸断口分层原因分析

针对高强度船板拉伸试样断口出现分层的问题,对典型断口分层试样和断口合格试样取样进行金相检验及扫描电镜能谱分析,结果表明,异常断口试样夹杂物级别高,试样心部组织晶粒粗大,带状组织明显且有裂纹,分析认为,2.0级以上的硅酸盐夹杂和MnS夹杂、28μm宽的珠光体带及Ti、Nb元素的富集是导致拉伸裂纹进而出现断口分层的主要原因。     

船板钢拉伸断口分层原因分析及工艺改进

通过金相显微镜、扫描电镜对船板钢拉伸试样断口的金相组织、低倍组织、形貌进行分析,确定船板钢拉伸试样断口缺陷是由铸坯中的夹杂物、中心偏析和轧制工艺中形成的带状组织引起的。结合生产实际,提出了连铸坯二冷区凝固末端强制冷却措施,使得柱状晶生长速度变慢,等轴晶增多,减少了钢水静压力,减轻了中心偏析,船板拉伸断口分层缺陷得到有效控制。     

AH36船板钢拉伸试样断口分层缺陷的分析

AH36船板钢拉伸试验后试样断口出现分层现象,本研究采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对断口以及断口附近的截面组织进行了观察、检测和分析,并对拉伸后的船板钢试样进行了酸腐蚀低倍组织观察,指出分层现象与碳、硫和锰等元素偏析从而引起组织中出现贝氏体、马氏体有关,钢板厚度越大,分层情况越严重。     

高强度船板AH36的断口不合原因分析

本文针对安钢高强度船板AH36的拉伸断口分层现象进行了分析.结果表明断口分层是由于铸坯中心偏析和中心疏松造成的.通过优化AH36的化学成分和连铸、轧制工艺,改善了铸坯中心偏析和中心疏松,消除了钢的异常微观组织,提高了AH36的一次合格率.     

堆垛缓冷过程模拟及对钢板性能的影响

应用analysis软件对船板钢连铸坯堆垛缓冷温度场进行数值模拟计算,并对不同堆垛缓冷制度下的轧制钢板取样进行金相组织、Z向拉伸断口形貌、拉伸性能等分析,研究了不同堆垛缓冷工艺对钢板性能的影响。结果表明:堆垛铸坯冷却速率最快的是顶部铸坯,而中间区域和底部区域的冷却速率较慢,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆冷铸坯的平均冷却速率为8.1~14.2 K·h-1。随着堆垛缓冷时间的延长,钢板的拉伸断口分层、带状组织、中心偏析等缺陷得到有效控制,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆垛缓冷36 h可以有效避免拉伸断口分层等缺陷的发生。     

高强船板拉伸试样断口缺陷分析研究

某钢厂近期生产的36kg级以上船板出现断口分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对断口进行了分析,发现断口处有大型夹杂物、硫化物带状组织。结合炼钢生产实际,提出了改进冶炼和提高钢水纯净度的措施,通过试验跟踪,船板延伸率大大提高,拉伸断口分层现象得到了解决。     

Effect of Heat Treatment on Microstructure, Mechanical Properties and Fracture Behaviour of Ship and Dual Phase Steels

 Grade A (GA) and high strength steel DH36 ship steels possessing different chemical compositions were used, and strength properties of GA steel and DH36 steel were compared. Additionally, 4 types of dual phase (DP) steels with different martensite volume fractions (MVFs) were produced from GA steel by means of heat treatment and they were compared with other steels through conducting microstructure, microhardness, tensile and impact tests. The fracture surfaces of specimens (DH36, GA and DP steels) exposed to tensile and Charpy impact tests were investigated by scanning electron microscope. Furthermore, it was found that the specimens quenched from 800 and 900 ℃ had better strength than DH36 steel. The tensile test results indicated that the tensile strength of DP steel water quenched from 900 ℃ was 3 times that of GA steel and twice that of DH36 steel.     

S含量波动对DH36船板钢机械性能的影响

船板钢机械性能包括屈服强度、抗拉强度、断面收缩率以及冲击功,其机械性能取决于微观组织、钢的成分等因素,故应尽量减少化学成分波动对机械性能的影响.通过Matlab软件利用工业生产实际大数据建立不同元素含量下S含量与DH36船板钢机械性能的数学模型.研究发现DH36船板钢的冲击功随着S含量的升高呈先增后减的趋势. DH36船板钢的屈服强度、拉伸强度、断面收缩率均与S含量呈非线性关系,趋势与其他元素的含量有关.      

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明，采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计，可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能；同时，分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素，发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化，且可改善表层过冷组织。     

高强船板钢EH36拉力分层原因分析

针对高强船板EH36在拉伸试验时试样的1/2厚度附近出现的严重分层现象,利用金相检验、扫描电镜观察等手段对试样断口及剖面进行分析研究,明确了分层产生的原因,并提出相应的控制措施。研究结果表明,造成钢板中心分层的直接原因是带状组织和中心的层片状MnS夹杂,而根本原因是连铸过程中C、Mn、S的中心偏析。     

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明,采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计,可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能;同时,分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素,发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化,且可改善表层过冷组织。     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

高强度船体用结构钢拉伸试验样断口分层的影响因素

用物理检验方法,对高强度船体用结构钢的拉伸试验样断口分层的金相组织和断口形貌进行归类和分析。结果表明,拉伸试验样断口分层是由夹杂物和心部成分偏析造成的,严格控制钢材的纯净度和优化轧制工艺,可提高船体用结构钢的品质。     

济钢船板分层缺陷形成机制分析

济钢A32高强船板拉伸试验后试样出现断口分层现象。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪，对分层缺陷严重的部位进行了观察、检测和分析。结果表明：分层缺陷主要与铸坯偏析处的铌、钛碳化物和硫化物夹杂、带状组织有关。通过对炼钢和轧钢生产过程的观察，提出了改进冶炼和轧制工艺等相关措施，提出解决该问题的具体工艺措施并应用于实际生产。     

Cause Analysis of Low Tensile Plasticity in Normal Direction for Hot-Rolled Thick Plate of HSLA Steel

To investigate the cause for the low tensile plasticity in normal direction of high-strength low-alloy steel thick plate, tensile fracture observation, inclusion statistic, and microstructure observation of thick plate and solidification structure observation of continuous casting slab are carried out. The experimental results reveal that many MnS inclusions are only distributed on the platform of the tensile fracture and they only appear in the center of thick plate together with martensite and severe macrosegregation of elements C and Mn. It is concluded that the aggregated large-sized MnS inclusions are the direct cause for reducing the tensile plasticity. Stress concentration on a single MnS inclusion during tensile testing can occur and cause a limited brittle fracture area. Aggregation of MnS inclusions creates a large brittle fracture area, which significantly reduces the tensile plasticity. The root cause of the aggregation of MnS inclusions is the well-developed columnar crystals of continuous casting slab. The well-developed columnar crystals push high concentration of solutes into the residual liquid-phase zone in the center of continuous casting slab and create severe central macrosegregation which eventually lead to the appearance of aggregated large-sized MnS inclusions with martensite in the center of thick plate.