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以开水瓶底塑料件为例,利用Pro/E的外挂程序Plastic Advisor模块分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴、材料消耗量及塑料件质量等,并对不同注射成型方案的流动模拟结果进行比较、选优,获得最佳注塑模浇注系统设计方案,为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本。 相似文献
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根据微阵列结构制品熔体的充填特性,设计直径为500 μm的微圆柱阵列结构制品模型,并加工注射成型模具,对微圆柱结构制品熔体的充填规律进行实验和模拟研究。结果表明:微结构制品熔体的充填过程和流动前沿形态的实验结果与模拟分析虽然在趋势上比较一致,但在微圆柱成型过程中,流动前沿的形成过程和充填高度的模拟变化规律与实验结果有一定偏差;实验还发现,前期充填阶段对微圆柱成型的贡献较小,微圆柱内流动前沿的形成受到熔体流动速度、微圆柱模壁、熔体流动惯性影响较大,熔体流经微圆柱结构时产生向上的流动涡流,流动前沿形状呈偏心椭球冠状并逐渐发展成球冠状。 相似文献
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组合型腔浇注系统的模拟分析及优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
对于组合型腔的浇注系统,如果熔体不能同时到达各浇口并充满各个型腔,将导致压力分布不均匀,使制品的质量下降,浇口可能会出现凝固现象而导致后续过程的不能顺利进料,以至于出现充不满等问题。本文将注塑系统平衡的理论和数值模拟技术紧密结合起来,对浇注系统进行优化,得出了一组最佳的浇注系统方案,从而保证熔体能够基本上在同一时间充满型腔,实现熔体的平衡流动。从分析结果可知,要平衡熔体在组合型腔内的流动,分流道的截面形状和尺寸起到非常大的作用。 相似文献
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利用模流分析软件Moldflow Plastics Advisers(MPA)对空调机面板注塑模6种构型不同的浇注系统分别进行注射成型流动分析。通过模拟空调机面板在一定成型材料、成型工艺条件下注射成型流动时的温度场、压力场、速度场,获得熔体流动前沿温度、实际注射时间、实际注塑压力、气穴位置、熔接痕位置等参数;在此基础上比较流动结果,预测空调机面板成型质量,确定最优的注塑模浇注系统设计参数,成功地解决了大型塑料件成型时可能出现的充模不足、熔接痕明显等质量缺陷,为模具设计提供了科学依据。 相似文献
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汽车用塑料/复合材料及其成型技术 总被引:3,自引:1,他引:2
简要介绍了目前汽车用塑料/复合材料的概况和发展,以及主要塑料/复合材料在汽车工业中的应用,详细叙述了一些较新的成型工艺和技术。 相似文献
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以某汽车内饰A、B柱上内饰板产品同模注塑为例,对产品的注塑工艺进行了优化设计,包括不同浇注系统的优化选用、已选定浇注系统的成型质量优化、成型工艺参数优化3个过程。在成型工艺优化中,对传统的BP神经网络进行了基于LM算法的结构改进,采用正交试验粗选优化工艺路径,改进后的LM-BP神经网络对细化优化工艺路径有着较好的预测功能。通过LM-BP神经网络辅助优选,得到了很好的产品注塑工艺组合参数,将之应用于实际注塑时,获得了质量良好的注塑产品,具有较强的设计实践指导意义。 相似文献
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许建文;刘斌;顾永华 《中国塑料》2009,23(11):69-74
采用田口实验设计方法与BP(Back Propagation)神经网络技术,选取模具温度、模压时间、注射压力和模压压力四因素四水平安排正交实验,分析了工艺参数对EVA塑料发泡倍率的影响程度。结果发现,模具温度对发泡倍率的影响较为显著,模压时间次之,注射压力与模压压力的影响较小。最后选取对倍率影响较大的模具温度、模压时间与注射压力工艺参数,对不同形状与尺寸的标准试样模具安排正交实验,以实验结果作为神经网络的样本数据,经过训练后的神经网络能够较为准确地预测EVA塑料的发泡倍率。 相似文献
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通过微孔发泡注射成型和传统注射成型定量对比分析,系统分析了两种成型在翘曲变形、体积收缩、残余应力、温度场分布等方面的本质区别,并基于流变学理论,揭示了微孔发泡注射成型的成型机理。结果表明,微孔发泡注射成型的翘曲变形、残余应力、成型压力和成型时间明显小于传统注射成型的,且微孔发泡注射成型的翘曲变形和残余应力随着开始发泡的熔体预填充体积分数减小而减小,微孔发泡注射成型的熔体温度在浇口附近低于传统注射成型熔体温度,而在远离浇口处则要高。 相似文献
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高温、高压的成型条件,使双层变模温制品的成型收缩对工艺参数的变化极为敏感,双层变模温制品的成型收缩控制策略成为提高制品质量的关键。以某空调遥控器前盖双层变模温成型工艺开发为例,探讨并制定了其成型收缩的控制策略。确定了考量成型收缩的多目标评价体系及参数变量,以拉丁超立方取样设计试验,并利用数值模拟软件进行充模、保压及冷却等过程模拟获取试验数据,建立了基于Kriging代理模型的变量与评价指标间的数学关系;利用遗传算法对数学关系进行迭代,寻找最优成型收缩的评价指标及变量组合;最后,将模拟及生产试验对研究策略的科学有效性进行验证。 相似文献
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针对采用玻璃纤维增强聚酰胺和注塑工艺制备的轻量化稳定杆吊杆,考虑了其承载特点对成型工艺的要求。在此基础上,通过设计浇口位置和数量,对其进行注射成型工艺方案设计。结合有限元分析结果,对比3个浇口方案的纤维取向、熔接痕、翘曲变形等方面的成型质量,选择满足成型性能要求的浇口方案。然后,以翘曲变形量为优化目标,对选定的浇口方案进行正交试验,得到良好的注射成型工艺优化参数,在此工艺参数下优化翘曲值为1.514 mm。最后,为保证稳定杆吊杆承载性能,需要对成型工艺条件及模具设计做出调整。 相似文献
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