汽车发动机灰铸铁缸体立浇工艺气孔缺陷防止

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,其气孔缺陷易产生在浇注位置顶面,即缸体顶面。防止措施的重点是:工艺方面,在顶面设置排气片(或棒),设置排气溢流槽;水套芯和油道芯应设计最佳的排气通道,即设置合适的排气抽针。水套芯和油道芯选材上,应选择覆膜砂合适的粒度和强度,以及尽可能低的灼减量。采用适当高的浇注温度和快的浇注速度等。     

锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制及防治措施

论述了锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制,就该缺陷的防治措施进行了探讨。认为锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷气痕和流痕形成的主要成因是:再生砂粒度过细、壳型(芯)的透气性偏低,浇注系统不合理、钢液流动不平稳、铸型排气能力差,浇注温度偏低且不稳定等。实践表明,增加壳型(芯)的透气性、采用平稳快速浇注工艺方案、适当提高浇注温度等,可以达到减少和消除锆砂覆膜砂铸钢件气痕和流痕缺陷之目的。     

汽车发动机缸体缸筒壁厚不均匀的成因分析

介绍了汽车发动机干式缸套缸体的生产情况,对立浇工艺生产的铸铁缸体缸筒壁厚不均匀问题进行了大量的分析,认为产生缸筒壁厚不均匀的原因主要为:单薄的水套芯热膨胀受力变形,水套芯高度的影响,浇注呛火,浇注时间过长以及水套芯组装偏移失控。采取了以下措施,解决了缸筒壁厚不均匀问题:(1)选用含一定比例宝珠砂的低膨胀高强度覆膜砂制作水套芯;(2)将覆膜砂灼减量控制在2%以内,并设置好水套芯的排气通道和做好烘干、浇注引火工作;(3)合理设计浇注系统,实现平稳快速充型;(4)保证水套芯与缸筒芯组合正确,没有偏移,最好采用组芯胎具工装。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

柴油机气缸盖进、排气道脉纹铸造缺陷研究及预防

研究认为，柴油机气缸盖进、排气道脉纹的产生主要是由硅砂高温发生相变膨胀导致砂芯开裂引起的。通过改进浇注系统，特别是采取在进、排气道芯砂中添加特殊抗脉纹添加剂及在砂芯表面涂刷烧结型涂料等工艺，有效地预防和消除了脉纹缺陷。     

缸体铸造工艺——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(2)

讨论缸体的工艺方案及工艺参数的选择，以及工艺设计中应着重考虑的问题。对底注、中注及阶梯注三种浇注系统进行对比。介绍型腔和砂芯排气系统的构造和设计，以及解决气孔问题的其它措施：砂粒形状选用圆形，尽量降低芯砂树脂含量，尽可能采用冷芯工艺砂芯，平稳充型，适当提高浇注温度等。     

大型卧式加工中心床身铸件的铸造

通过调整大型卧式加工中心床身分型面、分芯和浇注系统的工艺设计,以及对制芯、造型、涂料、合箱、浇注、落砂过程等工序操作的控制,分析了产生呛火、夹砂和夹渣等铸造缺陷的原因,采取调整排气设计、增加芯撑数量、加强砂芯定位和采用3D打印技术将床身砂芯做成整体等技术措施,解决了呛火问题;同时,保证型砂强度在4.0~5.5 MPa,型砂使用时间控制在6~10 min,控制内浇道铁液流速≤1 m/s,减少下芯、合箱过程中的碰擦,解决并预防了夹砂和夹渣缺陷的产生,并对电炉的化学成分进行了调整,为铸件的生产奠定了工艺、技术基础,提升了生产此类铸件的能力。     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

4102柴油机缸体起皮问题研究

缸体的覆膜砂芯脱壳引起间隙，浇注时铁液钻入其内形成起皮缺陷。砂芯脱壳的原因与制芯设备、制芯材料、制芯工艺有关。解决措施是：①提高覆膜砂的高温性能；②增加砂芯的结壳厚度；③适当降低射砂压力；④调整模具温度；⑤改进制芯机的射砂、排气、加热和冷却系统。     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

EA211轴承壳体的生产方法

介绍了涡轮增压器轴承壳体的铸件结构的特殊性及技术要求,针对原工艺的工艺出品率低的问题,对铸造工艺进行改进:采用KOYO线水平浇注,一型8件;采用树脂砂与湿型砂相结合的造型方法,整个铸件在树脂砂芯壳内,浇注系统和冒口为湿型砂;对砂芯、芯头设置排气道,同时外壳也贴排气片,使型腔内的气体及时排出;加大定位芯头面积和深度,对芯头的间隙进行了调整,油路芯将定位槽改为定位芯头。工艺改进后使铸件的出品率提高了15.4%,铸件的成品率由50%~60%稳定在95%以上。通过采用倒包孕育方法及过程控制,使铸件的金相组织符合技术要求。     

铸钢球面瓦铸造工艺与缺陷防止

本文介绍了大型磨机球面瓦铸件铸造工艺及存在的铸造缺陷。提出采用砂箱实样造型、侧立浇注、二开箱、开放式阶梯浇注系统，在Ｋ面上设置厚大补贴，在热节部位放内冷铁防止铸件缩松；采取对串皮芯加强烘干、排气、加固支撑芯撑固定措施，防止呛火。使铸钢球面瓦件成品率由５０％提高到９８％。     

消除硅锰钢履带板销孔毛刺的试验研究

通过试验，对比了各种附加物对芯砂抗开裂性能的影响，并进行了浇注试验。得到了能够有效地消除硅锰钢履带板销孔毛刺的芯砂附加物及合适的芯砂配方。     

铝合金反重力铸造成型热芯盒浇注系统的研究

铝合金反重力铸造浇注系统大部分开设在树脂砂芯内,往往内浇道开设不当就会导致产生热节,出现局部缩松缺陷,且内浇道由于刷涂料困难,导致内浇道粘砂严重,研究了一种更为合理的浇注系统,来满足反重力铸造工艺生产方式的要求。成型热芯盒浇注系统采用覆膜砂生产,内浇道与铸件连接处做成收口型设计的拼接式组装结构。成型热芯盒浇注系统能够有效防止铸件产生缩孔、缩松等铸造缺陷并减少浇注系统粘砂等问题,铸件组织致密,铸件合格率大幅度提高,回炉料的品位明显提高。     

解决气压保温浇包浇注制动鼓铸件的粘砂缺陷

用气压保温浇包浇注的制动鼓铸件容易出现粘砂缺陷。介绍了制动鼓铸件的生产情况,从金属液静压力头、浇注速度、浇注温度和型内气体等方面分析了用气压保温浇包浇注的铸件易产生粘砂的原因。通过改进浇注系统各单元断面比例和排气方式,减缓铁水充型速度,减小型内动压力,解决了制动鼓的粘砂问题,使铸件的废品损失明显减少。     

气缸盖铸件气孔缺陷的产生和防止

气孔为YC4112Q气缸盖的主要缺陷.通过正确选用芯砂,加强砂芯的排气,严格控制浇注温度、速度等工艺措施,使气孔缺陷得到有效控制,气孔废品率在1%以下.     

气锤砧铁座的铸造

在生产气锤砧铁座时，采用无缝钢管春砂制芯铸造盲孔；涂料中加水玻璃，确保涂层厚度和强度，提高铸件表面质量，放内冷铁，加快铸件冷却速度，确保铸件内部质量，采用浇口通过冒口的浇注方法，提高冒口的补缩效率和铸件工艺出口率。     

炉喉钢砧的铸造工艺

采用手工、粘土砂造型、制芯，涂锆英粉水基涂料。工艺上采用在铸件下端最厚部位放冷却水管和内冷铁，在铸件筋板最上端放保温冒口，控制浇注温度确保冷却水管不被熔通等措施，浇出的炉喉钢砧各项性能指标均达到设计要求。     

聚丙烯酸盐粘结剂砂温芯盒制芯工艺

以自行研制的ＤＨ－０２型聚丙烯酸盐树脂为芯砂粘结剂，进行了温芯盒法制芯工艺的研究，测定了芯砂的常温和高温强度，发气量，可使用时间，抗吸湿性等，并作了浇注铸铁件的验证。