手机前壳注射模设计

以手机前壳为例,详细阐述了该塑件的成型工艺、模具结构设计要点、工作过程.通过该塑件的结构分析,合理安排了模具抽芯机构、顶出机构、冷却系统和浇注系统.实践证明该模具成型工艺性好,且生产的塑件质量好,可为同类塑件模具结构设计和制造提供参考.     

哑铃头注射模设计

叙述了塑件及模具结构设计以及改进的方法，详细介绍了模具工作过程，对类似塑件形状及模具结构设计具有借鉴的作用。     

汽车外后视镜基座注射模设计

以某汽车外后视镜基座为例,介绍了塑件结构、使用要求和模具结构、模具工作过程和模具设计要点。经过实际生产验证,模具结构设计合理,生产的塑件满足设计要求,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

杯盖内衬塑料注射模设计

分析了磁化杯盖内衬塑件的工艺特点 ,介绍了适合于该塑件注射成型的特殊模具结构设计 ,同时说明了模具的工作过程。     

基于Inventor的世赛模具成型零件工作尺寸计算

如何确定塑件的公差,针对有公差的塑件如何计算模具成型零件工作尺寸,已经成为许多模具专业师生面临的问题.本文针对第42届世界技能大赛模具制造项目的试题,解决塑件精度的确定和模具成型零件工作尺寸的计算,同时针对本次大赛采用的软件,用Inventor来探究塑件有精度时模具设计的技巧.     

汽车中控台扶手盖注射模设计

以汽车中控台扶手盖为例,介绍了三次顶出实现塑件脱模的注射模结构,对浇注系统、冷却系统、成型塑件的模具零件、顶出机构和模具工作原理作了详细阐述,简化了模具结构,降低了模具制造成本,提高了生产效率,可为类似复杂塑件的模具设计提供参考。     

某汽车零件注塑模设计及成形过程CAE分析

在综合考虑某塑件成形工艺特点的基础上,确定该塑件的模具结构方案,设计注塑模具,并在理论设计基础上绘制模具装配图,分析模具工作原理,然后通过三维造型软件对模具进行实体造型,最后利用Moldflow软件对塑件进行成形性能分析。     

投影仪旋钮注射模设计

分析了投影仪旋钮塑件的技术要求和结构特点,对不同成型工艺的模具结构进行了比较研究,从中选择了理想的模具结构设计方案。重点阐述了该模具结构设计要点,给出了该类模具抽芯机构的特别设计方案。介绍了模具的工作过程,实现了塑件的顺利顶出,解决了在开模过程中顶出引起的变形和塑件的断差的问题。     

蝶结翻盖注射模设计

分析了蝶结翻盖的注射成型工艺与“三防”塑件结构特点，阐述了成型塑件在模具内自动合盖的工作原理，在塑件结构上增加破坏式一次性撕裂带实现首次开盖防伪设计、瓶口入盖只进不出的瓶盖防盗设计、液密级合盖防漏设计。模具采用轨道式智能仿形机械手实现模具内自动合盖，采用24 h闭环视频检测，实现智能节能生产。经实际生产证明：塑件与模具结构设计合理，为类似塑件的模具结构设计提供参考作用。     

冰箱内胆成型工艺与模具设计

分析了冰箱内胆塑件的结构特点与成型工艺,介绍了内胆凹模真空成型的结构、设计要点与模具工作过程,对模具型腔主体部分的设计进行了重点介绍。实践证明,模具结构合理、塑件质量满足设计要求。     

转动支座压铸模设计及压铸工艺的研究

针对转动支座的结构及工艺要求，选择背面的大平面作为分型面，铸件上的各成形小孔由动静模型芯对接而成；采用偏心侧浇道浇注系统，在金属液的末端均匀开设集渣包及排气槽。用三维软件PRO／E设计模具形状及结构，在二维软件CAD下出图。对该零件的压铸工艺进行了研究，从而提高产品的性能和成品率。     

计算机填充模拟降低压铸件废品率的实践

采用双向收敛式横浇道生产日产出水管座和发动机支架，发现有气孔缺陷，同时渗漏率大于90％。通过计算机模拟分析，发现了易发生缺陷的位置，采用相应措施：加厚内浇道；开设两个溢流槽，增加静模型芯直径；适当调整工艺参数等，很好地解决了上述问题     

分类垃圾桶底座热流道注射模设计

对分类垃圾桶底座热流道注射模与普通流道注射模进行了比较,并对热流道系统设计过程进行了分析,对其计算和结构进行了探讨。模具采用了热流道浇注系统后成本有所提高,但模具由三板式结构改为两板式结构,还能够实现自动化生产,无浇注系统凝料,材料利用率由91.94%提高到100%,节约了原材料,塑件质量提高,成型生产稳定,成型周期缩短,生产效率提高,对于大批量生产,总生产成本有所下降。     

基于Pro/E二次开发的注射模浇注系统智能模块设计

介绍使用Pro/E对注射模浇注系统设计时存在的问题,提出了注射模浇注系统智能化设计的解决方案,总结了浇注系统设计中的知识类型和处理方法,探讨了智能选择和自动装配等关键技术及其程序实现思路。使用Pro/Toolkit和Automation Gateway这2种开发工具在Pro/E中开发出浇注系统智能设计模块,利用此模块完成了一副注射模浇注系统的智能化设计。该模块的使用可提高注射模设计效率。     

基于CAE的分流道熔料翻转技术

分析了原1模8腔注射模的流道设计,基于Moldex3D软件,对原流道进行模拟分析,经采用熔料在流道内的翻转技术改进多型腔模具的流道设计,改善熔料在流道内流动的不平衡性,提高了塑件成型的质量和生产效率。     

汽车前门板骨架热流道注射模设计

针对汽车前门板骨架塑件的结构和工艺特点,介绍模具的结构设计、工作过程及关键部位的设计,并分析了热流道在模具中的应用。经生产实践验证,模具结构合理、工作可靠,寿命长,对类似零件的注射模设计有一定的参考价值。     

洗衣机翻盖叠层式热流道注射模设计

分析了洗衣机翻盖的结构特点及工艺要求,介绍了叠层式热流道注射模的结构、工作过程与结构设计要点,并对叠层式热流道注射模的相关设计参数进行了计算。该叠层式热流道注射模工作可靠、生产效率高、经济性好。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性，采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化，设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统，导致中部不充分流动，过早地关闭了型腔的边界，使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部，导致铸件中形成气体夹杂，此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统，数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型，使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上，从而使压铸模具的设计得到优化。     

光碟支架热流道叠层模设计

介绍了光碟支架热流道叠层模的设计,模具采用双层热流道结构形式,利用齿轮、齿条以及液压缸来实现模具的顺序开模和塑件的顶出,生产的塑件尺寸和外观符合要求,生产率大幅提高,生产成本和废品率大大下降。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。