线圈骨架注射模设计

通过对线圈骨架的工艺分析,介绍了该线圈骨架注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽、分型、顶出等过程,分析了纵深排布型腔的结构特点,提出了一种较为独特的的模具结构,实现了线圈骨架的顺利成型,解决了生产效率低、成产成本高、批量生产困难等问题。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

电连接器绝缘件注射成型工艺优化设计

针对绝缘体上个别孔径出现的尺寸偏小的问题,分析了产品结构及模具结构,用MoldFlow优化了注射成型工艺,确定了引起塑件尺寸偏小的具体原因,提出了解决方法并进行试验验证,解决了孔的尺寸问题,提高了塑件质量,保证了生产的顺利进行。     

MoldFlow在模具浇注系统优化中的应用

通过MoldFlow软件对微型精密电连接器用绝缘件成型过程进行模拟分析,利用实例介绍了塑件成型与浇注系统的关系,为模具设计和注射成型提供了理论支持,减少了试模、修模周期,缩短了模具设计和模具零件生产周期,创造了良好的企业效益。     

封线体防撕裂模具设计

通过对封线体孔口撕裂问题的分析,指出了产生问题的根源,提出了相应的改进措施,并有针对性地设计出了3种不同的模具结构。成功地解决了封线体孔口撕裂问题,不仅保证了产品质量,同时也最大限度地节约了生产成本。     

壳体组件注塑模定位机构设计

通过对壳体组件的工艺分析,介绍了该壳体组件注塑模的整体结构及设计要点,研究了模具定位的过程,分析了定位机构的结构特点。合理设置了分型面,将工艺孔既作为定位孔又作为浇口使用。提出了一种集定位与顶出为一体的较为独特的定位机构,实现了组件的顺利成型,解决了壳体定位困难等问题,提高了生产效率。     

壳体注射模双侧抽芯机构设计

分析了圆形插头壳体的工艺特点,介绍了壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽芯过程和侧抽芯机构的特点,提出了一种双侧抽芯机构,并设计了2种不同的侧抽芯方式,实现了顺利抽芯,解决了侧孔不易成型、侧抽机构难以设置的问题。     

透明绝缘件模具优化设计

通过对透明绝缘件成型时存在气泡、收缩变形、尺寸不稳定的问题分析,指出了产生问题的根源,提出了相应的改进措施,并有针对性地设计出了具有冷料穴机构的模具,成功地解决了气泡、收缩变形、尺寸不稳定等成型缺陷问题,并且实现了自动脱模。不仅保证了产品质量,同时也最大限度地节约了成本。     

薄壁凸台绝缘件注射模优化设计

通过对薄壁凸台成型缺陷的原因分析，指出了引起凸台不能完全成型的几种因素，并根据分析结果对模具结构进行了优化设计，成功地解决了薄壁凸台成型问题，保证了产品质量。     

PPS材料在行程开关上的应用

某开关制件(滑杆)的材料为PPS,在某批次高温试验时该制件出现了屈服变形。本文围绕该制件的失效机理展开论述和试验,分析了PPS制件在注塑过程中出现色泽差异大、裂纹、高温受力屈服变形等问题的原因;通过试验验证,确认了模具温度及后处理温度是影响制件结晶度的关键参数,应作为关键工艺进行过程控制。