湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

从铜镉渣中回收锌、镉、铜试验研究

通过小型试验和工业试验,研究了一段浸出法从铜镉渣中浸出锌、镉、铜。试验结果表明:浸出体系中添加强氧化剂B可明显提高氧化速率和锌、镉浸出率,只需一段浸出,锌、镉浸出率均大于91%,且浸出液中杂质含量低,不需进一步除杂;铜不被浸出而是以海绵铜形式留在渣中,渣中铜质量分数为43%~46%,此渣可返回铜渣除氯系统循环利用。     

镉熔炼含氯烧碱渣在黄钾铁矾法炼锌中的再利用研究

通过热水溶解、液固分离工艺从炼锌回收镉所产生的含氯烧碱渣中回收镉。含氯碱液在沉矾前进入锌湿法系统,沉矾时用Cl-替代OH-,铜镉渣的热酸浸出及铜渣的低酸洗涤生产CuCl等以消除Cl-的危害;沉矾时用Na+代替NH4+,锌、镉回收率达到99.90%。试生产证明经济效益、环保效益良好。     

锌冶炼铜渣提取铜、锌、镉的试验研究

简述了二段氧化酸浸处理锌冶炼铜渣,生产硫酸铜、硫酸锌和海绵镉的试验研究。研究了液固比、温度和时间等因素对铜渣浸出效果的影响,并对酸化浸出过程进行了优化,在最优条件下铜、锌和镉的浸出率分别达到95.34%,98.57%,99.35%。     

利用废铜渣生产硫酸铜及回收有价金属的研究

本文叙述了利用废铜渣生产硫酸铜,七水硫酸锌及海绵镉的工艺试验,并将其技术经济指标与铁屑法进行了对比。     

锌镉渣全湿法回收工艺的研究

针对小型电锌生产企业生产状况,对电锌系统产出的锌镉渣进行试验研究,采用全湿法处理工艺回收其中的锌和镉。试验对浸出酸度、液固比、反应时间对镉浸出率的影响进行了研究,确定了最佳浸出条件。在最佳浸出条件下,研究了锌粉用量对镉置换率的影响,并对镉的电积条件与熔铸过程进行了分析。经过研究,可以得到含镉达99.97%的精镉产品,锌直收率>90%,镉直收率>88%。     

提高锌湿法冶炼系统铜回收率及铜渣品位的实践北大核心

对锌湿法冶炼过程中影响铜回收率及铜渣品位的因素进行分析,重点介绍了提高铜渣品位的措施。     

用高锌镉生产精镉工艺的改进

针对用高锌镉生产精镉工艺中存在的修炉停产时间长、加工费用高等问题,在化学法除锌时添加硝酸钠,可将高锌镉中的锌除至0．001%,不用精馏就可以生产精镉。     

用高锌镉生产精镉工艺的改进

针对用高锌镉生产精镉工艺中存在的修炉停产时间长、加工费用高等问题，在化学法除锌时添加硝酸钠，可将高锌镉中的锌除至0．001％，不用精馏就可以生产精镉。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低。为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行。除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果,吨锌生产成本降低104.75~129.52元。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

湿法炼锌氯开路实验研究

简述了湿法炼锌中上清液氯超标时,如何进行开路的实验研究。此实验最大特点是除氯用的铜渣来自湿法炼锌产出的中间物料铜镉渣经富集得到,氯的开路能降低电积过程的阴阳极消耗,改善现场作业环境。     

铜镉渣制备海绵镉工业试验及优化

采用"浸出—置换—造液—二次置换"工艺处理铜镉渣,在既定生产参数下,可以获得含镉80%以上、含锌5%以下的海绵镉。产出铜渣含铜50%左右、含镉低于2%,可作为炼铜原料外卖,但锌粉耗量大,约为每吨海绵镉1 000kg。为了降低锌粉消耗,将工艺优化为"浸出—置换—压饼—溢流浆料造液—二次置换—压饼",整个生产运行稳定。产出镉饼含镉大于70%,质量达到海绵镉火法熔炼的要求,锌粉消耗量690～730kg/t,镉回收率98%以上。     

确保弃渣含铜较低的三菱工艺

本文详细讨论了确保三菱连续铜熔炼和吹炼工艺产出的弃渣含铜较低的相关因素,重点讨论高效熔炼与渣贫化阶段,尤其是将渣中铜损失降至最低的那些重要的设计特点与生产实践。生产冰铜时,通常认为渣含铜直接与冰铜的品位有关。大多数其他冶炼工艺仅生产含铜30%～63%的冰铜,其中一些工艺要求进一步处理弃渣,以达到满意的铜回收率。相反,三菱工艺通常将冰铜品位控制在67%～69%范围,同时还能将弃渣中铜损失保持在0.6%左右。     

铜冶炼渣的资源化利用

介绍了铜冶炼渣的资源现状,分析了其化学组成和矿物学性质,从化学利用和物理利用两方面阐述了铜冶炼渣的资源化利用方法和途径,根据当前铜冶炼渣的资源化现状,对其利用前景和利用中存在的问题进行了分析。     

熔融铜渣天然气还原过程的研究

采用天然气对熔融态铜渣进行还原,通过单因素实验考察了反应温度、碱度、通气量、渣金分离时间对铜渣中铜和铁总收得率的影响.在惰性气氛下,反应温度为1 425℃,熔渣碱度为1.0,天然气过量系数为1.3倍,渣金分离时间为30 min时,渣中铁质量含量降到2.58%,铜含量由0.88%降低到0.03%,铜渣中铜和铁总收率达到94.09%.     

铜渣处理技术分析及综合利用新工艺

对已有的铜渣处理工艺进行评述,指出存在的问题,在此基础上对铜渣配碳还原过程进行详细的热力学分析,提出了含碳球团-转底炉法处理铜渣的新工艺。与原有的铜渣处理技术相比,该工艺具有流程短、环境负荷小、有价元素综合利用率高等优点,是解决铜渣综合利用问题的一种很有发展前途的方法。