Ly12—CZ铝合金紧固孔原始疲劳质量评定

本文根据两种反扒方程建立起紧固孔原始疲劳质量评定判据，并对Ｌｙ１２－ＣＺ铝合金紧固孔细节进行了疲劳质量评定，评定结果满足控制要求。     

孔口划痕对紧固孔疲劳寿命的影响

本文采用有限元软件对孔口划痕深度分别为50μm和100μm的紧固孔在拉伸时的应力场进行了分析。根据计算结果,采用名义应力法对紧固孔的疲劳寿命进行了估算。讨论了不同位置和深度的划痕对紧固孔疲劳寿命的影响。结果表明：①存在一个影响区域,当划痕处在这个影响区域内时,划痕才会对紧固孔的疲劳寿命造成影响。划痕越深,这一影响区域越大。②在这个影响区域内,划痕越深,划痕越接近于这个影响区域的中心,紧固孔的疲劳寿命越短。     

冷挤压GH4169合金孔结构疲劳性能与断口分析EI北大核心CSCD

对G H4169合金中心孔板材进行冷挤压强化,研究其挤压前后825MPa/600℃/R=0.1疲劳寿命,分析挤压前后表面粗糙度变化和疲劳过程中的残余应力场演化,并细致观察两件挤压试样不同寿命(分别为25105周次和10719周次)断口以分析表面完整性对疲劳过程的作用.结果表明:相比原始试样,冷挤压强化后试样中值疲劳寿命估计量提高了1倍,挤压后较低的表面粗糙度和疲劳过程中稳定的残余应力场是疲劳寿命提高的主要原因.同时,挤压后疲劳寿命标准差增大.由断口定量分析可知,两件试样距疲劳源区0.1mm之后的扩展寿命相当,而萌生寿命(分别为18786周次和5915周次)却相差巨大.造成孔挤压后寿命分散性大的原因是0.1mm以内的裂纹萌生寿命差别.为提高孔结构疲劳性能稳定性,挤压时应注意近表层表面完整性的控制.     

孔强化对TC18钛合金疲劳寿命的影响

为提高TC18钛合金带孔零件的疲劳寿命,使用基体和焊缝上开孔的TC18钛合金试样,研究孔挤压和孔喷丸强化前后的表面残余应力,孔强化工艺对试样疲劳寿命的影响以及试样疲劳断口.研究表明,对基体和焊缝上的孔进行喷丸强化处理后,孔表面残余压应力值达到-300MPa以上,由于残余压应力和表面完整性的作用,孔喷丸强化效果比挤压强化...     

300M钢孔挤压强化疲劳断口扫描电镜观察与分析

本文利用扫描电镜仔细观察了３００Ｍ钢孔挤压强化后疲劳断口的形貌；研究了疲劳裂纹的起始与扩展特征；探讨了孔挤压强化明显推迟疲劳裂纹起始，降低疲劳裂纹扩展速率的机理。     

深孔加工刀具的设计：装配式深孔钻头

深孔加工一直是孔加工中的一道难题，普遍存在排屑冷却难，加工质量差，生产效率低，成本等一系列问题。针对上述情况，根据深孔加工的特性，设计出一种经济型加工刀具－装配式深孔钻头，进而分析了其刀片的角度，受力情况，切削用量等因素，为深孔加工找到了一条捷径。     

一种销孔轴线对称度的测量装置

某厂加工的一飞机结构件有图 1所示的对称度要求 ,即销孔Φ6Ｈ8的轴线相对Φ36 ｇ7的轴线的对称度公差为 0 0 5 0ｍｍ。我们为该厂设计制作了检测销孔轴线对称度的测量装置 ,如图 2所示 ,图中1、2为千分表 ,3为基座 ,4为紧固螺帽 ,5、8为夹紧螺钉。心轴 6的设计尺寸为Φ6ｆ7,与工件 7被测孔的配合间隙为中等。心轴根据被测孔的尺寸不同可以更换 ,以扩大测量装置的使用范围。垫环 9的作用是当轴径变化时 ,更换不同厚度的垫环 ,使两测量表与工件的接触点在同一直径上。为了便于测量 ,测量装置还设计有支架及手握把手。该测量装置操作简便 ,测…     

带孔复合材料层合板疲劳理论研究

基于复合材料层合板静强度的"平均应力准则"和经典的指数函数疲劳预测理论以及所提出应力修正因子β,建立了一种带孔的复合材料层合板疲劳预测模型.针对复合材料T300/KH304进行了带孔层合板在不同应力水平下的疲劳试验研究及模型验证,模型预测结果满足工程要求,为含圆孔层合板S-N曲线的预测提供了简单、快捷、实用的方法.     

销孔螺栓断裂分析

销孔螺栓在服役期限内发生断裂。借助扫描电子显微镜对断口形貌及显微组织进行观察分析。结果表明,由于销孔螺栓的热处理工艺不当,使其显微组织成为珠光体＋沿晶界分布的网状铁素体及魏氏体组织,造成晶界弱化,使得销孔螺栓强度降低,在应力的作用下发生疲劳断裂。     

光滑与含孔复合材料压-压疲劳实验研究

本文新设计了光滑与含孔两种复合材料试样的抗失稳装置, 简述了这两种试样的压-压疲劳实验概况, 分析和讨论了其疲劳破坏机理, 提出复合材料疲劳损伤的“转捩点”概念。     

浅探深孔帷幕灌浆孔斜成因与处理

深孔帷幕灌浆的质量好坏关系到大坝基地的设计是否安全。孔斜控制在对深孔帷幕灌浆的施工中具有至关重要的意义。本文将就孔斜成因进行探讨,并且对孔斜的预防提出了处理及预防方案,就深孔帷幕灌浆孔斜造成的问题提出了可行性建议。     

激光冲击处理对LY12CZ铝合金疲劳性能的影响EI

本文研究了激光冲击处理对铝合金疲劳寿命的影响，研究表明激光冲击处理可以大幅度地提高带有类似紧固孔铝板的疲劳寿命，初步讨论了提高寿命的原因。     

多级孔材料研究进展

多孔材料具有孔隙率高、比表面积大、导热系数低、体积密度小及化学性质稳定等优点,在吸附与分离、催化剂载体、隔热材料、能量储存、传感器等领域拥有广阔的应用前景。基于孔直径的大小可将多孔材料分为三类:孔径大于50nm的大孔材料(Macroporous materials),孔径介于2～50nm的介孔材料(Mesoporous materials)和孔径小于2nm的微孔材料(Microporous materials)。但是,由于孔径的限制,这三类材料的应用均存在一定的局限性。多级孔材料兼具通透性好、孔隙结构发达、体积密度小、比表面积和孔体积大等优点,打破了传统单级孔材料孔结构单一的局限,因此越来越受到研究人员的关注。然而,多级孔材料在制备中仍存在较多问题。例如,其合成过程通常会涉及到两种及两种以上的方法,制备工艺复杂;现有的多级孔材料的制备成本高,孔结构难以控制。因此,研究者们主要从优化多级孔材料的制备工艺以及降低生产成本等方面入手,制备出孔径均一且可控的多级孔材料。多级孔材料主要有大孔-介孔材料(Macro-mesoporous materials)、微孔-介孔材料(Micro-mesoporous materials)以及含有两种或多种不同孔径的介孔-介孔材料(Meso-mesoporous materials)。大孔-介孔材料常见的制备方法有模板法、发泡法、溶胶-凝胶法及熔盐法等;微孔-介孔材料的主要制备方法有化学活化法、模板法和水热法等;介孔-介孔材料的制备方法主要有水热法、模板法、溶胶-凝胶法及自组装法等。本文综述了近年来多级孔材料的最新研究进展,分别对大孔-介孔、微孔-介孔及介孔-介孔材料的制备方法进行了介绍,并简要分析了未来本领域研究的发展趋势。     

斜搭接连接件疲劳特性分析

为了研究搭接角度对斜搭接连接件疲劳特性影响的规律,对不同搭接角度的斜搭接连接件进行了疲劳试验,并利用有限元软件对紧固孔在拉伸状态时的应力场进行了分析,采用名义应力法对紧固孔的疲劳寿命进行了估算。结果表明:失效部位发生在第一排孔边处;疲劳寿命随着搭接角度的增加而增大;搭接角度与疲劳寿命近似曲线关系为lg N=6.047-1.020×0.6601α。     

浅谈隧洞工程水平孔冻结中的水平孔施工及质量控制

本文结合作者参与的隧洞施工过程的项目案例，主要介绍了水平孔冻结法的基本原理，并结合相应的过程重点研究了水平孔布设及施工工艺，并对水平孔的施工质量控制措拖进行了探讨。     

大孔距对角起爆在铜绿山矿台阶爆破中的应用

通过铜绿山铜铁矿露天扩帮延深台阶深孔爆破的实践,介绍了采用大孔距对角起爆技术的应用情况。实践证明,大孔距对角起爆的爆破质量优于小孔距直线起爆的爆破质量。     

芯棒锥面结构对孔冷挤压强化残余应力场的影响

为了在紧固孔周引入均匀的残余压应力,以延长紧固孔构件的疲劳寿命、提高其抗应力腐蚀性能,利用ANSYS有限元软件,建立了轴对称弹塑性有限元模型,对直接芯棒冷挤压强化过程进行了仿真,特别是对芯棒的前锥段曲线结构形式进行了设计与分析,研究了前锥段曲线形式对残余应力场分布的影响.结果表明:孔壁表面的周向残余应力分布复杂且不均匀,比较而言,外凸型正弦曲线型芯棒所产生的残余压应力沿孔壁深度方向分布更加均匀;几种曲线形式的芯棒在上表面近孔边区域均产生了径向残余拉应力,在孔的挤入段产生了轴向残余拉应力,但外凸型正弦曲线型芯棒在上述区域所产生的残余拉应力较小,且分布区域也较小.     

薄壁深孔铰刀的制作与使用

本文主要通过使用薄壁深孔铰刀加工深孔盲孔的方法,使生产零件空心轴的技术难关得到解决。由于采用普通的镗刀和标准的铰刀来加工深孔盲孔的工艺分析,其质量难以达到图纸要求,而用薄壁深孔铰刀来加工深孔盲孔的过程表明,其质量得到保证,且提高生产效率,满足生产需求     

大直径孔药壶爆破技术应用研究

在对原始缓边坡进行整形爆破处理的过程中,采用常规的深孔爆破方法易出现根底和大块.文章以乌龙泉矿西区原始缓边坡为例,从理论上分析了出现这一问题的原因,提出采用大直径孔药壶爆破可较好地处理这一问题.通过现场工业试验,分析药壶爆破效果,证实它在技术上是可行的,并在试验的基础上,比较分析其技术经济指标,得出大直径孔药壶爆破在经济上也是合理的.     

单自由面垂直炮孔爆破残孔长度研究

在分析单自由垂直炮孔装药爆破作用特性的基础上,探讨了残孔形成的机理,进行了单自由面垂直炮孔装药的爆破漏斗模型试验。研究结果表明：由于炮孔深部岩石的夹制作用,炮孔装药爆破后易产生一定量的残孔,而采用孔内装药分段微差爆破则能减少残孔长度,提高爆破效率。