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通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。 相似文献
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热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。 相似文献
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《现代塑料加工应用》2020,(4)
设计了一副1模8腔双层叠层热流道注塑模具。模具为双开模面同步打开双层模结构,开模机构由上下层双齿条+齿轮驱动型机构。模具模板的开闭、装配定位都采用导柱导套配合形式来实施,有利于提高模具的整体装配精度和模具开闭时模板运动的稳定性。顶出机构采用油缸驱动顶出板来实施塑件的最终顶出脱模。侧抽芯机构采用油缸驱动弯销来实施先抽芯机构。采用外加热式热流道嘴及流道板来对延长流道实施加热,保证了料流流动的充分性。 相似文献
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采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析,确定了热流道10点浇注方案,并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点,设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题;通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题;在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构,安全可靠;利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构,效率较高;各机构都有独立冷却回路,模温均匀;利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件,定位简单可靠。模具投产后,运行平稳,塑件质量符合要求,其模具设计思路可为同行借鉴。 相似文献
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根据笔记本电脑面板塑件的结构特点,采用动定模倒装模具结构、5点热流道直浇口从塑件内部进料以及采用斜顶及斜导柱侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑件成型可能出现的质量问题。 相似文献
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《中国塑料》2019,(8)
针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。 相似文献
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以汽车门把手座塑件为研究对象,针对该塑件所具有的复杂内部结构,采用液动二级内侧抽芯机构、通过两级机构运动换向实现侧孔抽芯,解决了塑件内小空间的内部侧孔结构成型问题;模具采用潜伏式浇口的热流道浇注系统,合理设计冷却方案,保证冷却均匀,采用斜顶等模具结构,实现注塑件成型并满足质量技术要求。 相似文献
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通过对某洗衣机控制面板进行工艺分析,对其注射模具进行了设计。根据洗衣机控制面板塑件的尺寸和具体结构特点,采用一模一腔模具,用热流道将熔融料输送到分型面,然后通过分流道分别以潜伏式、侧浇口形式进浇,采用油缸–隧道式结构及斜推杆机构实现侧抽动作,推杆、推管复合顶出塑件,复位杆复位。对模具采用的浇注系统、侧抽机构等设计作了简要分析。实践证明,模具结构合理、可行。 相似文献
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根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求,设计了一副复杂抽芯的注塑模具,采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构,解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构,解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构,解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上,成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠,塑件的成型品质良好,符合实际生产要求。 相似文献
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根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。 相似文献
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以冰箱风道板塑件为例,介绍了该塑件注塑模具的设计过程。重点探讨了注塑模具结构、浇注系统、斜顶抽芯机构、冷却系统及热流道系统的设计及其要点。实际应用结果表明:该模具结构合理,塑件瑕疵较小,对大型塑件的注塑模具设计有一定的借鉴作用。 相似文献