焚硫炉耐火砖内衬在线喷涂修补技术的应用

硫磺制酸焚硫炉、废热锅炉或硫铁矿制酸沸腾炉耐火砖内衬局部脱落或开裂是常见问题。威顿公司采用在线喷涂修补技术先后对2套400kt／a硫磺制酸装置焚硫炉耐火砖内衬进行修复,前后仅耗时1个多小时。生产实践表明,喷涂修补技术的应用效果相当好,可以大大延长焚硫炉的使用寿命。     

小改小革三则

闲暇之余,浏览硫酸生产记录,偶有所思,整理成文,现选三则改造实例分述之,供硫酸同行参考。1　沸腾炉复合内衬我厂1984年建造的一台焙烧面积49ｍ2的沸腾炉,内衬单一耐火砖,投运半年即出现壳体局部腐蚀穿孔,后来发展日趋严重,每年都要用钢板补焊漏点。1988年,该炉终因不适应扩大生产的要求而被拆除。在新炉的设计中,我们针对老炉问题对炉衬给予了足够的重视,提出复合内衬方案。新沸腾炉焙烧面积62ｍ2,厂部要求炉壳15年以上不腐蚀穿孔。我们选用耐热混凝土、耐火砖两种材料作内衬,这主要出于以下考虑:耐热混凝土均匀致密,整体性好,ＳＯ2和ＳＯ3…     

用耐火混凝土代替耐火砖制沸腾炉内衬

陕西省华县磷肥厂硫酸车间,设计规模为1万吨/年。所用沸腾炉为一次扩大型。用耐火砖作沸腾炉内衬需用异形砖品种多,数量少,不易订到货,使建设进度受到影响。耐火混凝土作炉内衬,国内外介绍资料颇多,用于硫酸沸腾炉内衬,外地已有使用,但我省尚无先例。为了加快施工进度,我们结合具体情况,吸取外地经验,选用了以耐火混凝土代替耐火砖作沸腾炉内衬,于1978年9月建成投产,经五个月左右运行,未发现导常变化,但最终结果,尚待进一步考察。现将混凝士配方及施工情况介绍于     

耐火混凝土在中温炉上的应用

前言硫酸生产沸腾炉内衬,通常系用耐火砖衬里,由于货源不足,特别是异形砖的供应困难,南化磷肥厂于1970年开始陆续在四台 沸腾炉炉顶采用矾土水泥耐火混凝土衬里取得了良好效果。现介绍如下,以资交流。耐火混凝土,按其胶结材料的不同,可分为四类。其性能如表1、表2所示。     

沸腾炉壳体腐蚀与温度保护

一般硫酸沸腾炉设计都采用钢板外壳,内衬耐火砖,中隔绝热砖。如南化设计院设计的年产8万吨的硫酸沸腾炉外壳钢板厚12毫米、耐火砖厚320毫米、绝热砖厚80毫米;罗马尼亚年产20万吨硫酸沸腾炉外壳钢板厚12毫米、耐火砖厚230毫米、绝热砖厚150毫米(据罗马尼亚考察报告);宁波硫酸厂年产5万吨硫酸沸腾炉外壳钢板厚12毫米、耐火砖厚140毫米、绝热砖厚113毫米。其实砖砌炉衬无论施工质量多么好,炉子投产时间一长,开停次数一多,炉衬受到热胀冷缩,砖     

保温及耐火喷射浇注料在焚硫炉上的运用

硫磺制酸焚硫炉、废热锅炉或硫铁矿制酸沸腾炉内衬传统采用保温砖加耐火砖内衬,施工时间长、对施工技术要求高、使用寿命短,而且局部脱落或开裂是常见问题。宜化肥业尝试采用武汉博泽高温材料公司喷射技术先后对1套40 kt/a的液体二氧化硫装置及3套800 kt/a硫磺制酸装置焚硫炉内衬进行施工,施工时间20~25 d。生产实践表明:喷射浇注料技术的应用效果相当好,可以大大缩短施工时间、延长焚硫炉的使用寿命。     

沸腾炉大修新方法

1 沸腾炉现状及大修方案的提出 铜山矿硫酸厂筹建于1990年,1991年4月正式投入使用,至今已运行10年,由于沸腾炉长期处于高温状态,其内衬耐火砖受沸腾的高温颗粒磨擦及温度变化的影响损坏严重.随着系统的老化,开停车频繁,部分耐火砖出现粉化、开裂.在日常维修中,更换水夹套冷却器也使耐火砖受到一定程度的震动,导致裂缝的产生.炉气从砖缝中泄漏出来直接冲击壳体,导致沸腾炉下部2.5m高的壳体腐蚀严重,操作时出现喷渣、冒烟.炉体上部外壳基本完好,内衬耐火砖有轻微损坏,可以继续使用.由于下部壳体腐烂,使炉体上部向东南方向倾斜约200mm,正好靠到东南侧厂房的现浇屋面檐口上,加之烟道与炉体的连接,所以炉体尚未倒塌,但沸腾炉已成为一大安全隐患及污染源.在此情况下,厂组织技术人员对其现状进行论证后,决定停炉大修. 按通常做法原炉体应整体更换,但考虑建新炉一次性投资大(约70万元),建设周期长,影响正常生产,同时,长期停车会使净化、干吸、转化等工序的设备严重腐蚀,且炉体上部尚可利用,整体拆除浪费严重.因此,确定了以下的大修方案:炉体整体起吊、支撑、扶正;采取逐步切割、分块焊接的方法,更换下部2.5m高炉体的钢板外壳;钢板外壳更换后,再对沸腾层耐火材料进行重新砌筑.在大修中,上部炉体钢外壳不能施焊及局部受力,以防炉体变形造成内衬耐火砖脱落. 2 大修具体步骤 大修工作的重点是保证质量、按计划如期完成并确保人员与设备的安全.炉体自重65t,起吊难度大,危险性大.具体步骤如下: 根据计算,扩散层炉体直径用18mm厚钢板和25mm螺纹钢制作钢箍,并包箍在扩散层炉体外,为起吊和支撑作准备;拆除炉体烟囱及炉气出口管道;在炉体两侧竖立一门形工具钢架并固定揽风,规格为高23mm,宽5.5mm,底部用双层道木支承;在钢架大梁两端各栓挂两只20t倒链于钢箍上,将炉体吊住;由于炉顶盖重10t,为防止起吊扶正时的震动导致内衬耐火砖脱落及炉顶盖下滑,在钢梁中部用两个10t倒链吊住炉盖;在炉体上部沿炉体倾斜方向对称设置两个20t倒链,以便起吊和扶正炉体. 切断与炉体相连的风管、水管、平台及栏杆,使炉体分离出来;校正炉体使之恢复原位;在焙烧平台上与钢箍间对称均匀设置4根200mm无缝钢管作铺助支承;逐步割除沸腾层壳体,并将制备好的4块弧形钢板外壳焊接,用煤油作渗透,检查焊缝;清除扩散层以下的耐火砖及耐火材料,重新砌筑耐火砖,填充耐火材料.安装仪表、水夹套冷却器、热电偶温度计,连接与沸腾炉相连的水管、风管、气管等;拆除支承起吊装置及门形工具钢架. 3 大修效果 此次大修历时一个月,总投资8.9万元.同时,对水夹套冷却器与测温热电偶的分布进行了改进,以前两者相距近,热电偶温度计显示的温度不能正确地反映沸腾炉的温度状况.大修中,在沸腾层增设一支热电偶温度计,两支对称检测,增加了仪表温度显示的可靠性,加大了点火开车的成功率.大修后沸腾炉经过近一年的运行,效果良好.     

浅谈工业煤气发生炉耐火内衬的改造

阐述了工业煤气发生炉耐火内衬以耐火混凝土替代耐火砖改造的工艺过程,对施工技术和材料做了详细介绍,并对改造后的使用过程进行了综合分析。实践证明,工业煤气发生炉采用耐火混凝土内衬在施工、造价、使用周期方面的确优于原传统的耐火砖内衬。     

机械化施工在焚硫炉快速重建中的应用

分析了常规方法处理硫磺制酸焚硫炉和硫铁矿制酸沸腾炉中耐火砖内衬的劣势,提出机械化施工在焚硫炉重建中的应用。机械化施工包括机械化拆除和机械化筑炉。介绍了一套重建的焚硫炉和一套新建的WSA湿法制酸焚烧炉均采用喷射浇筑工艺的案例,筑炉工期仅为15 d,实现了炉窑机械化快速施工,炉窑机械化施工具有提高施工速度、保证炉窑质量和使用寿命的优点,缩短整体大修时间,为生产装置稳定运行提供了有力保障。     

硫酸沸腾炉衬里的改进

1982年底,我厂硫酸车间新建一台4万吨/年硫酸的沸腾炉,为适应现系统年产3万吨硫酸的能力,沸腾层衬里需加厚。在沸腾炉衬里的设计、施工及烘炉中遇到了一些问题,有成功的经验,也有失败的教训。 一、设计 硫酸沸腾炉衬里材质有两种,大厂一般采用耐火砖衬里,小厂一般采用全耐火混凝土衬里。两种材质各有利弊。耐火砖的耐磨性较好,使用寿命长,但缺点是需要根据沸     

负载型TiO2固定相光催化氧化剂固定化技术研究

以耐火砖颗粒为载体,用浸涂法制备了负载型ＴｉＯ２光催化氧化剂,并设计了一种二相流化床光催化反应器。考察了固相催化剂制备过程中粘结剂的量,载体粒度及催化剂的表面处理方式等因素对催化剂的活性影响。结果表明,在流化床光催化反应器中,利用该方法制备的负载型ＴｉＯ２光催化氧化剂,对染料４ＢＳ溶液的降解脱色反应具有很好的光催化活性及光催化效果的稳定性,为光催化技术的实际应用提供了有意义的尝试。     

不定形耐火浇注料在我公司沸腾炉中的应用

硫酸生产中 ,沸腾炉耐火衬里传统采用耐火砖砌筑 ,施工和检修相对较麻烦 ,费用也较高。通过对不定形耐火浇注料的性能测试 ,在炉顶球拱采用高铝质超低水泥耐火浇注料使用成功的基础上 ,进而用于沸腾炉炉体内衬获得成功。介绍了炉顶球拱和炉体内衬采用不定形耐火浇注料的施工方法 ,认为该技术先进可靠、投资适中、经济适用 ,有广泛的应用前景     

超音速电弧喷涂在循环流化床锅炉水冷壁中的应用探讨

分析循环流化床锅炉水冷壁失效的原因,提出对炉管进行防磨喷涂的修复方案.比较几种不同喷涂技术的性能,介绍超音速电弧喷涂技术的特点、喷涂材质的选择及工艺流程.应用超音速电弧喷涂技术修复循环流化床锅炉水冷壁,经过2个100d长周期运行后,涂层完好均匀,厚度没有减薄.     

流化床锅炉旋风分离器中心筒的运行和检修

针对75t／h循环流化床锅炉旋风分离器中心筒多次损坏（开裂、变形、倾斜、脱落、挂钩脱落等）的原因进行了认真分析,有针对性的提出防范措施,并且不断完善修复方案,经检修改造后,该炉一直运行稳定。     

沸腾炉拱顶衬里的设计与施工

沸腾炉拱枯可用耐火砖砌筑或耐火混凝土浇注，两者在材质选择，结构设计及施工操作中各有特点，生产实际中使用均获成功。     

Comparative study of flow structures in a circulating-turbulent fluidized bed

This paper presented a comparison of flow structures in a newly designed circulating-turbulent fluidized bed (C-TFB), which has a high solids holdup and solids flux, with two commonly used fluidized beds reactors (circulating fluidized bed (CFB) and turbulent fluidized bed (TFB)). Experimental results included instantaneous solids concentration and particle velocity, and local solids flux. Results indicated that the flow behavior in the C-TFB possessed both similarities and differences with the TFB and high-density CFB. Many distinct advantages of the C-TFB flows were found.     

提升管-环流床耦合反应器环流床内的固含率分布

针对催化汽油辅助反应器改质降烯烃技术,在提升管-环流床耦合反应器大型冷模实验装置上,研究了上部环流床内局部固含率分布及操作条件的影响,采用径向不均匀指数分析比较了提升管上端耦合环流床及耦合常规流化床的流化质量. 结果表明,环流床内固含率随表观气速增加而减小,导流筒底部固含率随外循环强度增加而增加,中上部固含率受外循环强度影响较小,环隙内固含率随外循环强度增加略有降低. 当导流筒内表观气速Ug,d<0.85 m/s时,固含率径向分布的均匀性沿轴向向上逐渐变好,当Ug,d≥0.85 m/s时,则沿轴向向上先变好,在导流筒出口处又变差;环隙内固含率分布趋于均匀的程度依次为环隙中部>环隙下部>环隙上部. 相同条件下,环流床内固含率分布的径向不均匀指数小于常规流化床.     

低密度循环流化床局部颗粒速度的轴径向分布的研究

在高8m,内径186mm的循环流化床中,利用光纤激光多普勒测速仪测量了FCC颗粒的局部速度沿轴径向的分布。实验结果表明:局部颗粒速度沿径向分布是不均匀的,床中心区域分布比较平坦,近壁环形区域分布较陡,颗粒沿轴向运动有较长的加速段。由实验数据回归得到预测低密度循环流化床局部颗粒速度的经验关联式。     

流量变化对液固流化床瞬态流化特性的影响

流化床开车、停车及反应控制过程中,对流化床的流量进行调节的不当操作可能致使局部热点的出现,使操作状态恶化,故充分认识流化床的非稳态流化特性具有重要意义。选用直径为0.45 mm的玻璃珠,在厚15 mm、宽400 mm、高1200 mm的二维流化床中进行液固流态化实验,研究了流量变化对颗粒浓度的影响。实验发现,当流量下降时,流化床中形成了浓-稀相突跃界面,且界面前方有过渡段存在;而当流量上升时,流化床中形成的是由浓到稀的过渡段,变化过程中其浓度波动要远大于流量下降时,且需要更长的时间来达到稳定。以相同时间完成流量下降时,流量变化量较小,则流化床各段的平均颗粒浓度变化速度较慢,同时不利于浓-稀相界面的形成。流量下降幅度相等、流量变化时间延长,则使流化床中的颗粒浓度变化速度呈现先慢后快的特点,同时流量变化较慢,则浓-稀相突跃界面不易形成。