热进料推动加氢装置深入节能优化

介绍了一种以热进料为契机推动加氢装置全面优化的方法。采用三环节理论分别对塔、换热网络、加热炉和机泵进行系统优化,实现由热进料带来的低温热热量在装置内的升级利用,节约燃料和蒸汽。在中国石化某炼油厂1.0Mt/a柴油加氢精制装置中取得了装置能耗下降38.9%的显著效果。该方法也可用于其它下游装置的全面节能优化。     

糠醛精制装置的能耗分析及节能措施

 通过对中国石油克拉玛依石化公司Ⅱ套糠醛精制装置的能耗构成进行分析,发现装置能耗主要由燃料气消耗、自产蒸汽用量、电耗和循环水用量决定。提出降低装置能耗的具体措施,并在检修期间进行整改。通过加热炉节能改造、优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器和机泵加变频调速器等措施,使装置的燃料气用量、自产蒸汽用量、循环水用量和电耗降低,装置的综合能耗降至639.95 MJ/t,比改造前综合能耗降低27.64％。     

石蜡加氢精制装置能耗结构及节能措施

石蜡加氢精制装置操作能耗主要为电耗、蒸汽和燃料消耗3项，共占操作能耗的95％以上。为降低装置电耗．优化工艺，主要措施为：氢气一次通过工艺，停开循环氢压缩机；采用高效低功率的高速原料泵，减少升压耗电量：采用机械抽真空，降低抽真空蒸汽及汽提蒸汽；优化装置的伴热流程，延长单条伴热的有效长度；降低燃料气消耗．除提高加热炉效率外，延长催化剂在中低温反应阶段的运行时间。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置能耗分析及优化方案

采用流程模拟技术,从装置负荷率、产品含硫量指标、装置能耗构成、主要用能点等方面,对催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置的关键能耗因素进行定量分析,针对中国石油克拉玛依石化有限责任公司(简称克石化公司) 50万t/a FCC汽油加氢脱硫装置提出优化方案。结果表明:影响FCC汽油加氢脱硫装置能耗的主要因素为装置负荷率和产品含硫量指标,装置综合能耗主要由燃料、电、蒸汽、循环水和除盐水等构成,燃料占50%～60%;针对克石化公司装置,采用增加预加氢反应产物与装置进料换热流程的方案A,控制预加氢反应产物进分馏塔温度稳定,优化后重汽油加氢反应产物出口温度从92.0℃升至121.5℃;在方案A基础上,采用增设重汽油加氢反应产物热分离罐的方案B,能够增加精制重汽油低温热输出,按照重汽油加氢反应产物进热分离罐温度5.9℃,低温热水来水温度75℃、换热温差10℃计算,优化后装置可输出低温热169.6×10~4 kcal/h,可节约低压蒸汽2.8 t/h;在方案A和方案B基础上,采用装置进料为热进料的方案C,能够避免有效能损失,增加低温热输出,按照混合原料温度60℃计算,优化后稳定汽油输出低温热由169.6×10~4 kcal/h增加至210.9×10~4 kcal/h,折合1.0 MPa蒸汽3.5 t/h,可降低装置能耗1.4 kg/t。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势,通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析,确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法,利用实际经验和调研结果,从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合,在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题,充分优化工艺路线、方案和设备设计,尽可能降低装置的能耗。同样,装置运行过程中,生产部门应标准化、精细化管理,优化日常操作,从而进一步降低装置的操作能耗。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

二甲苯装置能效提升优化措施及效果

芳烃联合装置的二甲苯装置主要以对二甲苯为目标产品,主要不足是装置能耗较高.以制约二甲苯装置能效提升的共性问题为切入点,优化了二甲苯装置换热流程,降低二甲苯塔再沸炉燃料气消耗;建立了新型缠绕管换热器设计计算模型,提升换热器设计精度;同时设计了二甲苯装置低温热高效回收网络系统,显著降低了装置能耗.工业应用结果表明,改造后装...     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

常减压换热网络优化

常减压蒸馏装置是炼油厂的用能大户之一,其能耗占燃料型炼厂总能耗的14%~15%。因此对常减压换热网络进行合理优化,尽可能降低常减压装置的能耗具有非同寻常的意义。现以福建联合石化的新常减压装置所提供的工艺物流数据为基础,利用专用的优化软件,以夹点技术法为理论依据,对常减压装置进行全流程换热网络优化并给出最优的操作条件,对常减压优化后的换热网络进行了能耗经济核算。     

低负荷下延迟焦化能耗分析及优化措施

目前中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加工负荷仅为设计负荷的58%。对焦化装置低负荷生产背景进行了介绍,描述了低负荷条件下工艺流程的变动情况以及优化前生产情况。分析了延迟焦化2014,2015,2016年1—6月的能耗数据,通过对比分析,从燃料气、3.5 MPa蒸汽、循环水、电等方面,指出了低负荷下装置能耗偏高的原因。提出了以下措施:加热炉备用炉室闷炉操作,可节省燃料气1.5 kg/t;利用柴油与燃料气换热,可节省燃料气0.4 kg/t;备用炉室用干气代替3.5 MPa蒸汽,可减少3.5 MPa蒸汽用量5.8 t/h;气压机入口引入柴油加氢装置轻烃;优化气压机控制系统,每小时节省3.5 MPa蒸汽2~5 t;循环水串级;提高机泵效率。经过低负荷下有针对性地优化改造,装置能耗降至901.62 MJ/t,低于装置低负荷优化前的980.21 MJ/t,年增加效益约为435万元,取得了显著的经济效益和社会效益。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

大型化连续重整装置的节能设计

以某厂连续重整装置的设计为例,分析了连续重整装置各单元的能耗分布。从优化连续重整装置的原料、提高加热炉燃料利用率、降低压缩机能耗等方面探讨了降低连续重整装置能耗的设计。通过采取多种优化设计,使连续重整装置的能耗水平进一步降低。     

顶层设计导向的炼油全局节能研究与应用实践

顶层设计导向的炼油全局节能方法及其实施策略,主要包含能源规划、能量集成、单元强化3个层次。能源规划主要通过开展节能顶层设计制定能源配置规划、能量集成方案等指导后续工作;能量集成是基于制定的规划、方案等开展工艺和系统的用能优化及能量集成;单元强化主要开展关键设备和耗能单元的能效提升。以某“能源供应受限”企业为例,验证了全局节能方法的实用性和可靠性。结果表明：通过重油加工路线优化调整,使延迟焦化装置关停后的燃料平衡问题得以解决,外购天然气导致能源成本上升和供应困难问题得到缓解,渣油加工的氢气资源约束消除,企业高附加值商品收率增加3.0%,炼油单位因数能耗降至7.4 kgoe/(t·Eff)（1 kgoe=41.816 MJ）,能耗水平进入国内先进行列,企业综合竞争力有效提升。     

炼油装置间热出料的优化策略研究

探讨了炼油装置应对中间物流出料温度提高的能量优化策略,并将优化策略应用于某炼油厂常减压蒸馏装置与催化裂化装置的能量优化改造中。这些策略包括优化各装置工艺用能环节、优化调整换热网络以及装置间热集成,其目的是将炼油企业的节能降耗工作从单套装置推向全局系统,实现能量在全厂的综合优化利用。应用结果表明,上下游装置的能耗得到显著降低。由于中间物流实现直供,中间产品罐区的能耗和储运流动资金也得到降低。某案例的改造只需更换或新增换热器和管线,其投资为1014万元,而能获得的经济效益为2252万元/a,投资回收期少于6个月。     

优化生产运行 实现乙烯装置节能降耗

近年来乙烯装置的能耗水平逐年下降，综合能耗从2003年的725．04kg／t下降至2005年的682·48kg／t。通过化工区整体优化生产运行，对燃料系统和蒸汽系统等进行平衡，减少主要能量工质燃料气、蒸汽、水的损耗；通过对裂解原料的优化，提高乙烯收率，在相同投料量下增加产品产量，从而降低装置的综合能耗。     

凝析油处理系统能量利用方案优化研究

为了充分利用压力能,国内凝析油处理系统普遍采用多级降压闪蒸+提馏的稳定工艺,凝析油稳定会耗费大量热源,且凝析油处理系统换热形式均较为简单,换热网络不够优化,导致较多的余热资源被浪费。为了节能降耗,实现经济、绿色生产的目的,有必要对凝析油处理系统能耗进行优化,提出改造方案。以YM凝析油处理系统为例,通过对凝析油处理系统的能量利用方案进行优化研究,采用顺序换热和宽通道换热器优化后,凝析油处理系统换热效率提升较大,每年可节省燃料气成本95.4万元,1年即可收回改造成本,提高了天然气处理厂的经济效益,降低了单位产品的综合能耗。     

双（多）壳程换热器有利于工艺过程节能

从加工工业深入节能的角度论述采用双（多）壳程换热器的重要性和必要性，并通过对单个匹配和整个换热网络两方面进行理论分析，指出采用双壳程换热器具有降低投资、提高热回收率和过程系统的能量综合优化水平等多重效果，举例分析的结果表明，用双壳程换热器可比单壳程换热器节省投资，并建议在我国换热器系列标准中恢复、改进双壳程换热器系列，强化其传热和结构优化研究。