焊缝数字图像圆形缺陷的自动评级方法

针对圆形缺陷数量已知且需对焊缝缺陷进行评级,采用VisualC＋＋抖面向对象设计原理,对JB／T4730．2-2005中钢、镍、铜制承压设备熔化焊对接焊焊接接头质量分级中的圆形缺陷等级评定标准进行程序设计。建立单文档应用程序,插入对话框菜单,在对话框中添加下压按钮控件函数、编辑框控件函数和成组框函数,将设计的程序进行调试和编译,生成了可视化界面。输入母材公称厚度和圆形缺陷数量两个变量,系统可自动评定圆形缺陷的等级。试验结果表明,该自动评级程序设计合理,运算结果准确。     

钢焊缝射线照相检验验收质量分级探讨

按照焊缝质量级别确定的原则，将焊缝级别分为三个等级；根据射线底片上反映的缺陷类型、尺寸间距和评定区内缺陷数量，将验收质量也分为三个等级，与产品焊缝的三个质量等级相对应。设计人员则可根据产品的重要程度及使用情况，选定焊缝的质量验收等级。     

钢结构焊接检验中的几个问题

介绍在钢结构设计与焊接质量检验中焊缝等级、检验等级、评定等级的区别与联系，以及超标缺陷处理与复探、扩探等问题。     

小径管椭圆成象焊缝中圆形缺陷的等级评定

根据GB 3323—87,对小径管(D≤89mm)对接焊缝的射线照相,可采用双壁双影椭圆成象的方法。从图1可看出,小径管双壁双影照相检测时,上焊缝中缺陷Φ的底片成象,在管轴方向上的投影Φ＇和管径方向上的投影Φ″都有放大现象存在,而且上焊缝有效评定范围内各点的放大量均是变化的。在评定焊缝质量时,缺陷当量的计点换算如果仍按GB 3323—87进行计算,将会把合格的焊缝判为不合格,这样不仅造成不必要的返修,而且使焊缝质量受到返修的影响。本文主要讨论焊缝中缺陷质量等级的合理评定问题。     

压力容器无损检测--超声检测技术(Ⅰ)

简述了压力容器用板、管、锻件、螺栓、焊缝和堆焊层的超声检测,详细介绍了每种检测方法的探头选用、扫查方式、缺陷判别和质量等级评定等。并介绍了三种缺陷自身高度的超声测试方法。     

焊缝未焊透深度的比较测定法

在对不加垫板的单面焊缝的射线透照底片进行评定时，未焊透缺陷的等级评定是根据未焊透工件中埋藏深度来确定，也就是依据X光底片上来焊透部位的黑度大小来确定。如果只凭经验观察底片上未爆透部位的黑度变化来评定等级，而没有适当的检验方法和对比手段，当通过实物解剖时往往     

正确运用“扩大评定区”进行评定

1 问题的提出 GB 3323—87标准12.2.6规定:“当评定区附近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当时,经供需双方协商,可将评定区沿焊缝方向扩大3倍,求出缺陷总点数,用此值的三分之一进行评定。” 但笔者发现扩大评定区的实际运用在部分射线检测中存在如下问题:(1)对扩大评定区的概念认识不清楚。(2)对运用扩大评定区进行评定的条件掌握不准。为提高评定等级,不论出现什么情况。一经发现缺陷超过规定点数,就随意扩大评定区。(3)扩大评定区时,不是朝缺陷严重方向扩大,而是朝缺陷少或无缺陷的方向扩大。     

小径管X射线焊缝图像缺陷识别算法

针对小径管X射线焊缝图像缺陷检测精确率低的现状,通过对图像进行特征分析并结合稀疏字典学习,提出一种基于图像分割的小径管焊缝图像缺陷检测算法.首先,对小径管焊缝图像进行两步图像分割获得感兴趣区域;其次,提取焊缝缺陷,得到缺陷疑似局部图像;最后,提出以不同类型原子间相关性最小为目标的小径管焊缝缺陷字典矩阵数学模型并使用K-SVD算法进行求解,利用该字典矩阵实现圆形缺陷、线形缺陷和噪声的分类鉴别.为提高系统实时性,使用并行编程对图像分割算法进行加速.结果表明,改进后缺陷字典矩阵对圆形缺陷识别成功率为0.974,线形缺陷识别成功率为0.967,且具有较快的识别速度,实现了小径管焊缝图像缺陷的有效识别.     

ASME规范、GB/T 3323-2005中焊缝射线检测圆形缺陷评定、验收的差异比较

ASME规范中圆形缺陷的评定、验收参照第Ⅲ卷中的附录Ⅵ,国内圆形缺陷的评定多采用GB/T3323-2005中"点数换算"的方法,并划分级别,一般按Ⅱ级验收。通过对ASME规范中可验收的圆形缺陷用GB/T 3323-2005中"点数换算"的方法进行评定,且按Ⅱ级验收,比较两者圆形缺陷评定、验收的差异。     

欧洲射线检测最新标准评述

对欧洲标准化委员会制订的有关焊射线检测（ＲＴ）的方法和质量评定标准作一概略性评述,指出象质等级,胶片分类,黑度下限,缺陷测亮定深、定位、定性、定形的综合考虑,以及ＵＴ与ＲＴ要互补,角接焊缝缺陷评定的具体要求是有别于美、日标准的最大独特点。时缝无损检测与国际接轨有借鉴。     

关于GB/T 29712焊缝超声检测验收等级标准的探讨

标准GB/T 29712是新版国标焊缝超声检测GB/T 11345的配套标准,主要内容为验收等级评定。比较两个国标中有关焊缝超声检测验收内容的差异,指出标准GB/T 29712验收评定的依据,归纳总结GB/T 29712验收等级评定的流程图,为无损检测工作者使用GB/T 29712提供有益的参考。     

焊缝缺陷图像特征提取的研究

由于焊缝缺陷图像存在噪声多、对比度不高、图像边缘模糊等缺点,从而影响到焊缝缺陷区域特征的提取,不利于焊缝缺陷的分类和识别。文中针对焊缝缺陷图像的复杂性,提出了一种有效提取焊缝缺陷区域特征的方法。首先对焊缝图像进行图像预处理、图像分割、缺陷图像背景去除,提取到焊缝缺陷区域;然后采用8连通区域标记的方法对处理之后的二值化缺陷图像进行标记;最后对每一个标记后的缺陷区域的周长、面积、圆形度等几何参数进行提取。试验结果表明,这种图像处理的方法能较准确地提取出焊缝缺陷图像的特征,具有良好的适应性与实用性。     

焊缝超声波检测中缺陷指示长度的测定

在役压力容器定期检验中 ,超声波检测因其特殊的优越性被广泛应用于焊缝内部缺陷的检测 ,但同时也因为其无法准确判断缺陷性质 ,因此缺陷的指示长度就成为定量评定焊缝质量等级的重要因素之一。缺陷的指示长度就是把超声波检测中缺陷始端和末端的确定位置投影在被检测材料的表面 ,并连接其两点间长度 ,即通过移动探头的方法来测量缺陷长度。这种定量方法主要考虑了探头有关特性 ,而未考虑缺陷特性对长度测量的影响 ,因此造成所测得的指示长度经常与缺陷的实际尺寸存在较大的误差。本文着重就缺陷指示长度测定进行探讨。1　超声波探头指向性…     

金刚石锯片的焊缝检测方法研究

采用无损探伤中的X射线检测和涡流检测这两种方法来检测金刚石锯片刀头与基体之间的焊缝,然后采用金刚石锯片焊缝缺陷检测系统对焊缝缺陷的位置和大小进行采集、存储和分析,以此来评定两种检测方法的优劣。根据检测出的焊缝缺陷的位置和形式,评定金刚石锯片焊接的质量和使用性能。实验结果可为金刚石锯片焊接工艺和生产提供有力的技术支持。通过X射线检测实验发现:金刚石锯片刀头与基体间的焊缝的缺陷形式主要有裂纹,未焊透等。通过涡流检测实验发现:焊缝缺陷尺寸大小与电压值总体呈线性正比关系,涡流检测的灵敏度高,结果可靠。     

钢焊缝射线探伤底片等级分类程序

钢焊缝射线探伤底片等级评定分类是一项非常复杂的工作,本文根据国标GB3323-82的要求,将微计算机技术应用到射线探伤中来,为射线探伤底片等级评定分类编制了程序。     

钢悬链线立管焊缝的自动超声检测

在对钢悬链线立管(SCR)焊缝进行自动超声检测(AUT)的过程中,要求AUT具有可靠的检测能力和较高的检测精度。通过修正AUT缺陷评定方法,验证了AUT焊缝缺陷评定结果与金相检验结果的可靠性。结果表明,修正后的AUT评定结果与缺陷实际尺寸具有良好的一致性,为基于工程临界分析(ECA)验收标准的SCR管线的安装工程应用提供了借鉴。     

专题(GB/T 11345-2013系列标准评析)征稿启事

<正>2013年9月18日正式发布的钢焊缝超声检测国家标准GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》、GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》和GB/T 29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》于2014年6月1日起实施。而旧版本     

关于条形缺陷的射线照相评级探讨

在实际检测Ф108×4管线焊缝质量过程中图纸要求“应用GB／T3323—2005《金属融化焊焊接接头射线照相》进行焊缝质量评定,Ⅲ级合格”。检测中采用双壁单影法透照,胶片暗袋紧包焊缝,焊缝缺陷如图1,缺陷示意图见图2。     

基于质量模糊评判模型的焊缝疲劳寿命评估

焊接结构质量分级评定存在大量的不确定性,主要表现为各种焊接缺陷的模糊性.文中运用模糊数学原理,提出了焊接质量模糊综合评判模型,根据国家标准GB3323—2005,建立了焊缝质量分类因素集、评判集及权重向量,并进行模糊综合评判.按最大隶属度原则,确定焊缝质量等级,从而对焊缝疲劳寿命进行定量修正.最后以BS7608-1993英国钢结构疲劳设计与评估使用标准及实际算例,说明了基于质量模糊评判模型的焊缝疲劳寿命评估流程.结果表明,该计算模型可行,计算结果合理.     

在役球形储罐的焊接缺陷评定及验证性

在役球形储罐的定期检验中,焊缝埋藏缺陷超出相应标准时,需要按要求进行安全状况等级评定,但TSG 21—2016并未明确性质为裂纹的埋藏缺陷安全状况等级评定的相关要求。文中通过TOFD对含裂纹埋藏缺陷球形储罐进行安全评定后,选取评定图安全区域内的埋藏裂纹缺陷进行2个定期检验周期的在线监控,最终发现球形储罐使用过程中该类非活动性缺陷未发现明显扩展,解剖验证后,对裂纹未扩展原因进行了分析。文中的创新性在于将TOFD检测技术应用于球罐的埋藏缺陷的在线监测,验证了该检测方法对球罐埋藏裂纹监测方面存在一定的可行性,为同行业球罐检验提供了实践性的探索。 创新点： (1)将TOFD检测技术应用于球罐埋藏缺陷的在线监测,验证了该检测方法对球罐埋藏裂纹监测方面存在一定的可行性,为同行业球罐检验提供了经验参考。(2)在满足生产工艺的前提下,对于存在一些非活动或封闭性埋藏裂纹缺陷的球罐可以不进行维修,为企业节约了成本支出,并提高了经济效益。