价值流技术在产品生产系统优化中的应用

以学生课桌椅的生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其进行研究。首先,通过对改善前产品生产过程进行工艺流程分析和现场数据测量,绘制出产品生产的价值流图,并找出其中存在的问题;然后,针对存在的问题,运用工业工程的相关方法,提出相应的改善措施,并绘制出改善后产品的价值流图。通过改善工位设备、车间布局和人员的调整,有效地减少了生产过程中非增值活动,并减少了在制品库存,缩短了交货周期,提高了加工效率。     

六西格玛工具在铸铁合金质量改善中的应用

运用六西格玛DMAIC流程,全面分析核电减摩板用铸铁合金的生产工艺,对国产化的生产过程进行分析,确定影响产品合格率的关键因素,并通过实验设计等六西格玛工具对其进行改善,提高铸铁合金的力学和金相组织性能,从而提升产品合格率和市场竞争力.     

基于六西格玛的锁骨干Ⅵ接骨板工艺优化

针对锁骨干Ⅵ接骨板机械加工后厚度尺寸超差，报废率高达14%，与要求的一次合格率97.5%差距较大这一现象，采用六西格玛（6σ）管理法，以数据作为决策基础，运用DMAIC模型对生产过程所涉及的影响因素进行设计、分析和改善，以提高产品加工后厚度一次合格率，减少批量返工，降低制造成本。     

基于价值流图及仿真技术的驾驶室焊装生产线改善

以驾驶室焊装生产线改善研究为主要对象,利用价值流图识别出生产线不平衡、在制品过多、生产周期过长等主要问题,并引入仿真技术与价值流图分析相结合,弥补了价值流只在时间尺度上反映生产情况的不足,提高了价值流分析的客观性。结合标准作业和山积图等方法,利用Flexsim仿真从空间角度加以验证后付诸改善实施。改善后,平衡率提高了33.3%,时间增值率从0.13%提高到0.31%,在制品降低了48.8%,生产周期缩短了63.3%。实践结果表明,价值流图与仿真技术相结合的研究方法对驾驶室焊装生产线的改善具有很好的指导价值。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

精益六西格玛方法在产品生产过程中的改进研究

针对转子在生产过程中所出现的生产线平衡率低、交货周期长等问题,运用精益六西格玛方法进行了研究。首先,对转子在加工过程中存在的问题进行定义,并测量相关数据绘制出价值流现状图;然后,运用因果矩阵法、失效模式和影响分析(Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)法等进行分析,找出了引起问题的重要因素;最后,运用工业工程的相关方法进行了相应的改进设计。通过精益生产和六西格玛管理的有机结合,使转子生产过程中出现的各种问题得到了很好地解决。     

基于六西格玛的X光机一次合格率的提高研究

针对X光机产品生产一次合格率低的问题,基于六西格玛方法,综合运用柏拉图、鱼骨图、过程能力分析工具,对X光机生产流程中关键工序进行界定、测量、分析、改进和控制。实践证明该方法能有效控制X光机生产周期,提升产品一次合格率。     

六西格玛的DMAIC模式在降低车灯总装不良率方面的应用

六西格玛作为一套系统的改进方法体系．以数据为通用语言．并运用Mmitab统计软件,通过DMAIC的循环过程,达到提高企业产品质量的目的。运用六西格玛的DMAIC模式对车灯总装不良率进行定义、测量、分析、改进、控制,从而起到降低不良率、稳定生产过程的作用。     

TRIZ在六西格玛测量阶段的应用研究

六西格玛DMAIC模型是对现有过程进行改进的结构化方法.介绍了六西格玛DMAIC模型各阶段的目的,总结了DMAIC模型测量阶段存在的弱点,基于检测方法的理想度提出了应用TRIZ来设计测量装置的方法,用一个实例说明了使用TRIZ的标准解来设计检测装置和检测方法的过程.     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。     

TRIZ和TOC理论在六西格玛中的应用

六西格玛DMAIC模型是用于改进现有过程的结构化方法.文中介绍了六西格玛DMAIC模型备阶段的目的,总结了六西格玛改进阶段存在的弱点,提出了将约束理论(Theory of Gonstraints,TOC)中的冲突解决图表CRD(CanflictResolution Djagram)和TRIZ(Theoly of Inventive Plmblem Solving)相结合应用于六西格玛的改进阶段以提高企业解决问题的能力,并给出了结合的方法和模型.应用一个实例验证了CRD与TRIZ结合方法的有效性.     

六西格玛在汽车前雾灯质量改进中的应用研究

我国汽车产量由高速增长进入平稳增长阶段,汽车制造行业进入结构升级和可持续发展的阶段,汽车质量变得尤为重要,六西格玛管理理论对质量改进具有重要意义。针对某车型汽车雾灯异响问题,结合六西格玛管理理论,通过使用DMAIC方法,采用鱼骨图、假设检验等工具分析关键因子,采取相应改进方式降低异响问题PPM,改进供应商产品生产制造过程,提高供应商质量管理水平,从而提高汽车质量水平,为六西格玛在质量管理过程中的应用提供参考。     

基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

多产品混流生产线精益改善方法研究

针对某电子制造企业多产品混流生产线存在的产能不足、流动路径混乱、排产批量大、插单多、表贴设备换产时间长等问题,提出了精益生产改善方案。通过建立后补充生产机制、模式排产、换产改善和作业改善等方法在少人化的同时实现了产能提升和效率提高,量产产品和创新产品换产时间平均降低了50%和66.7%、过程周期时间分别降低了82.4%和50%。     

基于六西格玛原理的导向筒生产质量的改进

针对某产品导向筒零件生产过程中存在的质量波动问题,运用六西格玛的DMAIC原理,并借助MINITAB统计软件,分析了导向筒零件质量波动的原因。结果表明,零件定位内孔尺寸和软氮化后外圆尺寸是影响导向筒零件生产质量的关键因素,控制导向筒零件定位内孔尺寸和外圆尺寸能够有效地提高导向筒零件的生产质量。     

基于价值流图分析的火箭氢氧发动机精益生产分析与改善

针对首都航天机械有限公司火箭氢氧发动机装配现场生产效率低、等待周期长、生产成本高等当前问题,提出了基于精益生产思想的氢氧发动机装配现场改善方法。结合现场原有的生产组织方式和装配工艺流程,绘制了改善前的价值流现状图,利用价值流图分析方法识别了装配过程中的各类浪费和瓶颈问题,结合航天生产特点提出了具体的改善措施,绘制了未来价值流图。通过优化装配工艺方法、平衡生产节拍、设备自动化、灵活配置人员等方式,实现了提高发动机装配效率、缩短装配周期的目的。应用5S管理与定置管理方法,实现了现场管理的科学化与规范化。通过精益生产方式的实施与应用,发动机装配效率、生产成本、现场作业环境、劳动强度得到明显改进,公司综合效益明显提升。     

基于价值流图的复杂电子产品生产线精益化研究

为了提高工业风扇控制模块产品的生产效率,探索价值流图在复杂电子产品生产线上的精益化途径。通过对生产流程的分析,构造现有的价值流图。通过数据分析,确定非增值时间。通过引入生产线平衡、看板拉动及持续改善等精益思想方法,减少了非增值时间,缩短了产品周期,降低了生产成本,增加了企业效益。     

增压器装配线瓶颈工序改善研究

随着汽车零部件生产企业由单一产品、大批量生产转向客户多元化的小批量生产,产品换线时间增加,提高生产效率成为企业面临的挑战。以缩短产品生产周期为目的,运用定义、测量、分析、改进、控制(DMAIC)流程方法,对增压器装配线实施精益化改善,并借助Minitab软件,分析各因素对生产周期的影响,进而缩短瓶颈工序的生产周期。经过优化,瓶颈工序的生产周期由33 s缩短为25 s,有效提高了生产效率,满足企业对产能及成本的要求。     

基于精益六西格玛的点胶阀质量改进研究

针对A公司点胶阀的质量问题,提出了精益六西格玛DMAICⅡ模式在点胶阀生产过程中质量改善的实施方案。运用Minitab软件对点胶阀质量数据进行分析,找出影响点胶阀质量的主要因素为供应商来料质量、操作方法及检验的作业规范,并基于各因素提出了改善措施。实施结果表明,应用精益六西格玛理论能够有效地提高点胶阀的质量,这对中小制造企业的质量改进有指导意义。