消除球墨铸铁铸件缩陷缺陷的措施

介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。     

高Ni球墨铸铁排气歧管缩孔和缩松的消除

介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

车用柴油机蠕墨铸铁缸盖铸造工艺探讨

采用底注或分型面侧注，顶置冷冒口、砂型、砂芯多开气眼等传统工艺方法不可能彻底消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔等常见缺陷，是缸盖生产长期废品率高的主要原因。采用顶置热冒口，扩大冒口覆盖范围，铁液通过冒口进入型腔，提高浇注液流压力，利用冒口铁液压力进行液态补缩和阻止气体进入热节，是消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔的有效措施。     

发热保温冒口在铁路机车轴箱体上的应用

介绍了铁路机车轴箱体铸钢件的技术要求.原工艺采用冷冒口,X射线探伤后,约6％的铸件有超过Ⅲ级的缩孔或缩松缺陷.改用发热保温冒口工艺后,生产的3 600件铸件经X射线探伤后,超过Ⅲ级的缩松、缩孔缺陷降至1.5％.生产结果表明:采用发热保温冒口,提高了冒口的补缩效率,有效地消除了铸件缩孔、缩松缺陷,并且降低了生产成本,提高了经济效益.     

汽车制动钳体冒口颈缩孔工艺改进

汽车制动钳体是制动系统的关键零件,其铸件品质要求高,在生产中易产生缩孔缺陷。通过分析铸件冒口颈缩孔产生的原因,结合计算机凝固数值模拟,优化浇注系统和冒口设计,实现浇注液流均匀,冒口充分补缩,有效地解决了铸件冒口颈缩孔问题。     

灰铸铁厚大件砝码的铸造工艺

砝码重量50t、厚600mm，材料牌号为HT150。采用压边热冒口，铁液经由冒口进入铸件型腔。为防止表面缩陷、内部缩孔，曾在型腔内设置大量内冷铁，不但冷铁的准备和固定工作量很大，而且铸件质量并不好。后来考虑到该铸件厚大，且碳当量较高，自补缩能力较好，因而取消冷铁，获得了合格的铸件。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

基于Pro-CAST的底座铸件缺陷分析及铸造工艺优化

对车长门底座特种钢铸件采用发热冒口进行补缩,分析了冒口下部缩孔缺陷产生的原因。结合Pro-CAST仿真模拟技术,优化了冒口工艺方案,并通过冒口对比、密实度解剖、加工、射线检测、超声探伤等验证了工艺方案的合理性。结果表明,解决了车长门底座在酯硬化水玻璃生产的铸造缩孔问题,实现了冒口充分补缩。     

均衡凝固理论在厚实板类铸件上的应用

厚实板类铸件按传统工艺生产，容易产生缩孔，缩凹，缩松，夹砂，胀包等铸造缺陷，应用均衡凝固理论进行工艺设计，能解决该类铸件上述缺陷，提高铸件质量和企业经济效益。     

薄壁球铁件缩陷缺陷的原因及防止

以几个有缩陷缺陷的球铁铸件为例，对缩陷形成的原因和影响因素进行了分析，并提出了防止措施。铸件结构，壁厚变化和浇注温度是引起缩陷的主要因素。改善铁液补缩和采用二次孕育是消除缩陷的有效措施。     

Impact analysis of casting parts considering shrinkage cavity defect

Shrinkage cavity may be detrimental to mechanical performances of casting parts.As a consequence,design engineers often use overly large safety factors in many designs due to insufficient understanding of quantitative effects of shrinkage cavity defects.In this paper,process of Al alloy wheel impact test was computationally analyzed for both the wheel models with and without shrinkage cavity defects.Based on shrinkage cavity data obtained from industrial CT (Computerized Tomography),the shrinkage cavity defects were modeled with SSM (Shape Simplification Method),which reconstructs shrinkage cavity defects to hollow spheroid primitives.After the impact simulation was conducted,the results show that under impact test condition,the wheel considering shrinkage cavity defects may fracture while the sound-assumed wheel may not.     

大型钢锭凝固数值模拟与试验研究

利用Procast软件包对6t钢锭的凝固过程进行了计算机模拟,并预测了钢锭的缩孔疏松分布,计算结果发现原有工艺中钢锭的缩孔深度大,轴线疏松严重.将模拟结果与试验结果进行对比,两者吻合良好.在此基础上,研究了绝热板和发热剂对钢锭的缩孔疏松分布的影响,优化了绝热板工艺.模拟与试验结果表明,优化后的绝热板加发热剂工艺可显著改善钢锭冒口的保温效果,减小缩孔深度,提高钢锭的质量和利用率.     

Effect of pouring temperature,composition, mould strength and metal flow resistance on shrinkage cavities in spheroidal graphite cast iron

Abstract

Under the subject of this study, it was found that the growth of graphite in eutectic solidification is the most important factor. Also, shrinkage cavity increases in hypereutectic composition because the crystallisation volume of graphite in eutectic solidification becomes smaller. In addition, the Al amount contained in spheroidal agent or molten metal works negatively for shrinkage cavity, which could be said the same for P, Mo and Cr. As for the shrinkage cavity in non-alloyed ductile iron, the metal supply resistance P _MSR is the most significant element in regard to the occurrence of shrinkage cavity. For tight mould, there is no relationship between modulus and shrinkage cavity while the P _MSR of a product is the dominant factor. This theory of P _MSR can be applied to final solidification loops of products based on simulation. Based on this, it became possible to make shrinkage cavity free products without a riser.     

充型散热对缩孔缩松缺陷预测的影响

充型过程所伴随的热量传播交换与散失,导致铸件凝固过程初始温度场分布的不均匀性,进而影响缩孔缩松缺陷的形成。为了更加准确地预测缩孔缩松的位置与大小,凝固模拟应建立在充型过程传热计算的基础上。用实例说明充型散热对缩孔缩松缺陷的影响。     

具有缩孔缺陷铸件的冲击分析

缩孔对铸件的力学性能是有害的.由于未能充分掌握缩孔缺陷的定量结果,因此设计工程师往往在很多设计中使用较大的安全系数.文中针对Al合金轮的冲击测试进行了计算分析,包括含有缩孔缺陷的和不含缩孔缺陷的轮体模型.根据工业计算机X射线断层扫描技术获得的缩孔数据,用形状简化法建立了缩孔缺陷模型,将缩孔缺陷重构成简单的中空椭球形,进行了冲击模拟.结果表明:在冲击测试条件下,含有缩孔缺陷的铝轮会发生破坏,而假设不含缺陷的完好铝轮则不会发生破坏.     

球墨铸铁轮毂的缩孔形成模拟和工艺改进

本文使用了收缩膨胀动态叠加（DECAM）法，对球铁轮毂的缩孔形成进行了模拟和工艺改进，DECAM方法是对凝固过程中液态收缩、凝固收缩和石墨膨胀进行动态叠加，并考虑石墨化膨胀力导致的铸型壁位移的影响，对轮毂件原工艺的模结果与实际生产中缩孔产生的情况吻合较好，改进工艺的模拟结果和实际试制结果基本吻合，改进工艺后铸件缩孔倾向明显减小。结果表明：收缩膨胀动态叠加法够较准确地模拟球铁缩孔的形成，能够进行了工艺方案的评价和改进，但应该进一步考虑球化剂加入量和残Mg量的影响。     

CAE技术在盘体铸造工艺优化过程中的应用

以某厂的盘体铸件为研究对象,利用仿真软件ProCAST对其充型过程和凝固过程进行数值模拟,并预测缩孔和缩松的存在情况。根据数值模拟的结果对盘体铸件工艺方案进行相应的改进,显著降低了缩孔和缩松缺陷,并提高了产品质量。