甲醛和铁粉协同还原浸出低品位氧化锰矿

以甲醛和铁粉为还原剂在硫酸溶液中协同还原氧化锰矿,考察了还原剂用量、硫酸体积分数、浸出时间、浸出温度、液固比和搅拌速率对锰浸出率、浸出液中铁和甲酸的质量浓度的影响,并用响应面法设计优化试验。结果表明,在硫酸的体积分数为15%、甲醛用量为理论量的90%、甲醛和铁的摩尔比为2、二者浸出时间之比为2、总浸出时间2.93h、浸出温度85℃、液固比6、转速150r/min的条件下,锰浸出率达98.04%,浸出液中铁和甲酸的质量浓度分别为13.96mg/mL、1.40mg/mL。     

从电解锰阳极泥中两段浸出锰富集硒试验研究

研究了以蔗髓和铁粉为还原剂,在酸性条件下从电解锰阳极泥中两段浸出锰并富集硒,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、蔗髓用量、铁粉加入量对锰、硒浸出率和浸出液中残余有机物浓度的影响。结果表明:第1浸出阶段,在蔗髓/阳极泥质量比0.075 g/g、硫酸浓度4.4 mol/L、浸出温度90℃、浸出时间3 h条件下,锰、硒浸出率分别为74.31%和43.56%,浸出液中COD质量浓度0.337 g/L;在第2浸出阶段,阳极泥中未被浸出的锰,按铁粉/阳极泥质量比0.09 g/g添加铁粉,继续还原浸出,铁粉在还原浸出锰的同时,将溶液中的硒还原为单质硒沉淀,锰浸出率达99.31%,而硒的最终浸出率仅为0.50%,富集在浸出渣中。     

甲酸-盐酸还原浸出低品位软锰矿

研究了以盐酸为介质,用甲酸还原浸出低品位软锰矿,考察了盐酸浓度、甲酸用量、反应时间、反应温度及液固体积质量比对锰、铁、铝浸出率的影响。结果表明:各因素对锰浸出率的影响顺序依次为盐酸浓度、液固体积质量比、甲酸用量、反应温度和反应时间;在盐酸浓度为0.3mol/L、甲酸用量为3mL、液固体积质量比为8∶1、温度为90℃、反应2h条件下,锰浸出率为93.4%,铁、铝浸出率分别为65.86%和27.54%。     

废锰催化剂中锰,铁,镍,钴的硫酸直接浸出

本文报道了对苯二酚生产过程中废锰催化剂内所含主要元素锰、钴、镍、铁的硫酸浸取行为。认为锰的浸取反应原理由硫酸与二氧化锰的氧化还原反应,及铁、氧化亚铁与硫酸反应所生成的硫酸亚铁与二氧化锰的氧化还原反应组成。实验中选择了不同的搅拌转速、液固比、浸取剂硫酸的浓度、温度等操作条件,考察了锰、铁、镍、钴的浸取情况,其中温度的影响最显著。在浸取温度为80℃,浸取剂硫酸浓度为2.8mol/L,液固比为6.6:1,搅拌转速为250rpm,浸取反应时间为3.5h的条件下,锰的浸出率几乎达到100％,铁的浸出率为75％。镍,钴在所有的实验条件下,浸出率均接近100％。     

蔗糖还原浸出锰阳极泥中锰的研究

采用蔗糖还原浸出阳极泥中的锰,通过正交实验和单因素实验,探讨了搅拌速率、液固比、反应温度、反应时间、硫酸浓度、蔗糖浓度等因素对阳极泥锰浸出率的影响,正交实验表明,各因素影响锰浸出率的大小顺序为:硫酸浓度蔗糖浓度浸出温度浸出时间。较优的工艺条件为:硫酸浓度3.5 mol/L,蔗糖浓度70 g/L,液固比为4∶1,搅拌速率100 r/min,反应温度70℃,反应时间40 min,锰浸出率达到98%。     

核桃壳还原浸出软锰矿的动力学

探究以核桃壳为还原剂硫酸浸出氧化锰矿过程的动力学。考察了搅拌速度、反应温度、硫酸浓度、反应时间以及核桃壳用量对锰浸出率的影响。结果表明,锰的浸出率随着搅拌速度、硫酸浓度、核桃壳用量的增大和温度的升高而增大。浸出前60 min浸出率的增长速度较快。在反应温度为369 K、硫酸浓度3.5 mol/L、核桃壳加入量40 g/L、反应时间2.5 h、转速200 r/min时,锰浸出率达93.18%。浸出过程属于化学反应控制,对应的活化能为45.5 kJ/mol,硫酸浓度和核桃壳用量的反应级数分别为0.897、0.2。     

高磷锰矿浸取除磷的实验研究

采用某高磷锰矿为原料,以硫酸浸出,通过考察矿浆浓度、反应温度、浸出时间、搅拌速度、酸浓度对矿石中锰和磷的浸出效果,提出了浸取过程中抑制高磷矿石磷浸出的最佳条件;并讨论了浸出液中除杂的工艺条件.实验得到的最佳浸出工艺为：在60℃矿浆浓度为40 g/L的0.5 mol/L的硫酸中,调节转速为50～100 r/min,浸出时间持续45～60 min左右,矿石中锰的浸出率可以达到95%以上.结果表明,在浸出后期通过调节溶液pH,可以降低浸出浆中的磷,脱磷率可以达99%以上.     

用SO_2从软锰矿中还原浸出锰的试验研究

研究了以软锰矿为氧化剂,硫酸溶液为介质,用SO_2还原浸出软锰矿中的锰。考察了硫酸用量、浸出时间、液固体积质量比、反应温度、搅拌速度、循环浸出次数等对锰浸出率的影响。结果表明,从软锰矿中浸出锰的最佳还原条件为:硫酸浓度0.46mol/L,浸出时间80min,液固体积质量比4∶1,温度40℃,搅拌速度300r/min,循环浸出5次,SO_2流量0.2L/min;最佳条件下,锰浸出率为95%以上。     

废旧锌锰电池中锰和锌在硫酸/草酸溶液中的浸出行为

研究了用硫酸、草酸溶液从废旧锌锰电池材料中浸出锌、锰,考察了浸出时间、草酸浓度、搅拌速度、硫酸浓度和反应温度对锌、锰浸出率的影响。结果表明:硫酸溶液中加入草酸,可有效浸出锌锰电池材料中的锌和锰;在固液质量体积比1/20、硫酸浓度0.5 mol/L、草酸浓度0.25 mol/L、搅拌速度250 r/min、50℃条件下浸出120 min,锌、锰浸出率分别达98.81%和94.91%,浸出效果较好。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

铜阳极泥浮选尾矿铅、锑、铋定向分离试验

采用工业食盐浸出铜阳极泥浮选尾矿中的铅,硫酸和工业食盐浸出尾矿中的锑、铋,考察液固比、温度、时间、NaCl浓度、H₂SO₄浓度对浸出过程中铅、锑、铋浸出率的影响.研究结果表明:液固比（质量比,下同）为5:1,浸出温度为80 ℃,浸出时间为2 h,NaCl浓度为6 mol/L时,铅、锑、铋的浸出率分别为72.2 %、7.83 %和10.77 %.液固比为5:1,浸出温度为60 ℃,浸出时间为2 h,H₂SO₄浓度为3 mol/L时,锑、铋的浸出率分别为74.97 %和84.27 %.锑、铋水解回收后,水解液可循环利用.      

高磷鲕状赤铁矿酸浸脱磷动力学

在HSC6.0计算软件热力学分析的基础上,采用正交实验确定了高磷鲕状赤铁矿酸浸脱磷保铁的最佳工艺,并以最佳工艺为基础进行了酸浸过程中脱磷和铁损反应的动力学研究。热力学分析表明H_2SO_4为最佳酸浸用酸。正交实验得出最佳酸浸条件为:H+浓度为0.5mol/L的H_2SO_4溶液、酸浸时间40min、温度298K、液固比200mL∶14g、搅拌速度100r/min。在该条件下,脱磷率可达98.89%,铁损率仅为0.51%。通过SEM-EDS对酸浸前后高磷鮞状赤铁块矿试样分析表征得出:经H_2SO_4浸出后,磷灰石基本完全溶解,含铁矿相未发生明显反应。动力学分析显示:优化条件下,酸浸脱磷反应在298~328K内符合收缩未反应核模型,浸出过程主要受内扩散控制,表观活化能为11.24kJ/mol;铁损反应在298~328K内遵循收缩未反应核模型,浸出过程主要受化学反应控制,表观活化能为42.24kJ/mol。     

从某沉积污泥中提取金、银试验研究

采用焙烧-酸浸-氰化工艺从沉积污泥中提取金、银,试验考察了氰化浸出反应液固比、pH值、氰化钠质量分数、反应时间、搅拌速度对金、银浸出率的影响。沉淀污泥在焙烧温度903K、焙烧时间2h的条件下,进行预处理;焙砂在反应液固比4：1、硫酸浓度0．5mol／L、反应时间3h、反应温度323K、搅拌速度300r／min的条件下,进行硫酸浸出;酸浸渣在反应液固比4：1、pH10．5、氰化钠质量分数0．4％、反应温度298K、搅拌速度250r／min、反应时间72h的条件下,进行氰化浸出;金、银浸出率分别可达93．2％、79．1％。     

钕铁硼磁材二次废料制备高纯硫酸亚铁

钕铁硼磁材废料经回收稀土后产生大量的二次废料,针对该废料含铁量高的特点,对废料中的铁元素提取进行了相关研究,铁元素以硫酸亚铁产品形式回收。酸浸提铁阶段考察了酸浓度、浸提温度、反应时间、液固比（酸体积/废渣质量）、浸取次数等因素对铁离子浸出效果的影响,通过单因素实验得到较优的酸浸工艺参数:硫酸浓度6 mol/L、浸提温度80 ℃、反应时间120 min、液固比4∶1（mL/g）和浸取次数2次,在此条件下铁的浸出率约为97.8%。还原阶段考察了温度、反应时间及废铁屑过量系数等因素对Fe3+转化为Fe2+效果的影响,得到较优的还原工艺参数:还原温度为80 ℃、反应时间为120 min和废铁屑过量系数为1.2,在此优化条件下,Fe3+转化为Fe2+的转化率约为97.69%。最终采用浓缩、冷却结晶、重结晶的方法制得硫酸亚铁产品,产品纯度99.92%。      

某尾渣硫脲浸出金试验研究

对某尾渣,在比较了硫脲、硫氰酸铵、硫代硫酸钠浸金效果的基础上,选择硫脲为浸出刺。试验通过优化浸出条件,确定硫脲质量浓度为15g／L、硫酸用量为55mL、液固比为3、搅拌浸出3h,金的硫脲浸出率可达到93．50％。试验还考察了硫脲溶液循环使用效果,可在一定程度上降低浸金过程中硫脲的消耗。     

硫酸烧渣加压浸取铁

采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验,考察各因素对浸取效果的影响。结果表明:当酸浸渣25.0g,助浸剂过剩系数1.1,硫酸过剩系数1.4,始酸浓度3.5mol/L,反应温度95℃,搅拌速度800r/min,反应时间3h时,铁浸取率达99.4%,助浸剂有效利用率达98.9%。     

含铟转炉渣的热活化浸出

以硫酸为浸出剂,采用热活化浸出的方法处理含铟0.4%的转炉渣回收铟。考察了热活化温度、热活化时间、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对铟浸出率的影响,并比较了热活化浸出和常规浸出的试验结果,确定了热活化浸出的最佳条件:液固比(mL/g)5∶1、初始酸浓度6 mol/L、浸出温度363 K、浸出时间5 h、热活化温度1 323 K、热活化时间3 h。在最佳试验条件下,铟的浸出率由常规浸出时的50.32%提高到81.32%。     

硫酸烧渣还原浸取铁

采用硫化物作助剂还原浸出硫酸烧渣中的三价铁。采用L9(43)四因素三水平正交试验,考察助剂用量、硫酸用量、温度、时间对浸出效果的影响,并确定最佳配比。结果表明:影响的显著顺序为助剂用量>时间>硫酸用量>温度。在下述最佳条件下铁浸取率可以达到87.8%:起始液固比2∶1、搅拌转速1 300r/min、助剂用量17.2g、硫酸23mL、85℃反应3h。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.