高精度凸轮磨削的凸轮升程误差分析

在凸轮磨削加工中 ,影响凸轮升程误差的因素很多 ,介绍了凸轮轴磨削加工工作原理 ,主要阐述了高精度凸轮轴磨削加工中造成凸轮升程误差的原因。指出凸轮的加工比较复杂 ,应细心调整 ,严格按规程操作     

用多项式逼近法拟合实测的凸轮型线

本文提出用多项式逼近法拟合进口样机实测的凸轮升程曲线。它的特点是能排除凸轮轴本身的加工误差和实测误差,从而得出切合实际而相当准确的升程、速度和加速度曲线,满足对进口样机的配气系统动力学分析的需要。本文用多项式逼近法拟合四种进口高速柴油机实测的进、排气凸轮升程曲线,解决了以往尚未解决而生产上又迫切需要解决的问题。     

基于最优化设计理论的配气凸轮升程误差分析

以凸轮0°CaA基准线位置X1和0升程基准线位置X2为设计变量,以凸轮各实测点的升程误差Ri的平方和为目标函数,建立了最优化设计的数学模型,用最优化设计方法分析配气凸轮升程误差。通过实际计算表明:与"敏感点法"相比,用最优化设计方法求取的凸轮升程误差可准确地反映凸轮轮廓形状,使凸轮误差精度最大可提高37.9%。     

157FM四气门发动机配气机构的优化设计

本文对凸轮轴型线的优化设计步骤及气门弹簧的区配校核进行了详细的分析与研究，并得出了经过优化后的凸轮升程曲线。     

157FM四气门发动机配气机构的优化设计

本文对凸轮轴型线的优化设计步骤及气门弹簧的匹配校核进行了详细的分析与研究，并得出了经过优化后的凸轮升程曲线。     

顶置凸轮机构气门理论运动规律的精确计算

介绍了一种根据凸轮升程数据求取气门理论运动规律的计算方法。由于顶置凸轮轴式配气机构的摇臂比是变化的,为提高计算精度,采取了3项措施:根据凸轮升程数据求取气门理论升程数据并对该数据进行曲线拟合;将从动件的升程曲线分为缓冲段和工作段分别进行曲线拟合;将最优化计算和最小二乘法相结合对工作段进行曲线拟合。结果表明,这种计算方法精度高,函数表达式简单、直观,便于分析气门运动规律和凸轮主要设计参数。     

发动机凸轮轴设计

在设计凸轮轴时,轴的机械性能和设计适当的凸轮外形一样重要。凸轮轴是装在气缸盖上还是在气缸体中,其主要准则如下:1.轴和外壳的刚度,2.表面应力水平和凸轮与其从动件表面的润滑情况,3.在加速度不过大的情况下,给出理想升程特性的凸轮外形,4.辅助设备传动设置情况。     

TC-N凸轮检测仪的研制

本文介绍了TC-N 凸轮检测仪的基本结构、主要功能及测试精度。阐述了如何由实测数据求凸轮升程误差曲线及凸轮升程、速度、加速度曲线。并提出了一种新的确定桃尖位置的方法。     

圆族包络法加工摇摆式凸轮磨靠模及靠模廓线特征

介绍了圆族包络法加工摇摆式凸轮磨靠模的原理,论证了靠模廓线的＂不对称＂和＂最大升程不相等＂的形数特征,并对由凸轮磨砂轮半径变化引起的工件升程误差给出了实例数据。     

PD泵总成滚轮体卡死现象初探

PD泵在三包服务中出现滚轮体卡死现象 ,经服务人员将实物反馈回厂拆解 ,发现凸轮轴凸轮与滚轮体有撞击痕迹 ,导致凸轮轴凸轮型面严重划伤 ,滚轮体下裙部凹陷 ,泵体孔与凸轮轴腔的相贯处也有碰伤。经反复比较发现 ,原测绘设计的滚轮体出现高点A和高点B ,如图 1所示。图 1　原设计的滚轮体　　在喷油泵工作过程中 ,裙部高点A(B)与凸轮型面产生干涉 ,发生强烈撞击 ,升程越大 ,干涉越大撞击越强烈 ,见图 2所示。正常情况下 ,滚轮图 2　滚轮体与凸轮型面撞击示意图与凸轮型面滚动接触 ,滚轮与凸轮轴之间为滚动摩擦力 ,其磨擦阻力值极小可以忽…     

凸轮的精确测量

计算机的应用为完美地解决凸轮轴的加工效率、特别是为达到凸轮型面轮廓的精确度提供了最佳的可能性。这就是说要按凸轮的名义轮廓升程值来为模拟NC——控制数据以及对动态的滞后误差随时进行修正。     

活塞轮廓型线综合检查仪的设计

内燃机铝活塞裙部外轮廓中凸椭圆及凸轮轴凸轮升程相位角在制造过程中的检测,行业生产厂家大都采用活塞椭圆检查仪和光学分度头及阿贝测长仪进行检测,在实际生产检测过程中,这些检测仪器     

凸轮轴型线的测绘

在凸轮轴型线的测绘过程中，将其转化为以设计升程与测量值的误差作为目标的优化设计问题进行处理，达到了理想的精度，远远优于现有的应用程序。     

高次多项式非对称高速车用柴油机配气凸轮型线设计

推导了高次多项式非对称凸轮型线的解析式,编制了凸轮型线设计程序,并以某一车用柴油机顶置凸轮轴为例进行了非对称凸型线设计。计算结果表明：采用非对称凸轮型线不仅可以保持较高的丰满系数,而且可以使凸轮下降段升程曲线变化更平缓,同时降低气门的落座速度和落座加速度。气门下降段的速度最大值和加速度最大值明显降低。     

关于磨削凸轮轴降低桃形升程误差的技术研究

通过对桃形磨削原理、凸轮轴自身加工特点的分析,结合生产实际,采用新工装和完善工艺的办法,对凸轮轴重点加工项进行技术突破.就凸轮轴升程值超差的相关因素及解决措施从加工手段、加工方法、标准凸轮钳修等方面进行阐述.     

电控单体泵燃油系统低速供油特性试验研究

在电控单体泵试验台上进行了低速供油特性试验研究,分析了不同喷油持续期、凸轮轴转速条件下的喷油压力和针阀升程变化情况,并研究了低速时电控单体泵的喷油量循环变化规律。试验结果表明:电控单体泵低速工况时,电控单体泵喷油压力与针阀升程曲线存在明显波动,并随凸轮转速增加,波动变化减弱;在不同喷油持续期内,大持续期喷油压力与针阀升程曲线波动规律与小喷油持续期一致;低转速下小喷油持续期喷油量循环波动小于大持续期工况,且随凸轮转速增加,喷油量循环波动降低。     

内燃机凸轮机构解析表达式推导

在工作中,我们常遇到要对配气凸轮机构进行运动学、动力学及特性参数的计算,进而分析现有配气机构的特性。对新的配气机构进行设计和预测,这就需要一个比较准确的凸轮从动件(例如挺柱)的升程函数h(a)的解析表达式。本文描述利用挺柱升程表采用样条函数法求升程函数h(a)的方法。某配气凸轮通过实测得到一张从动件(如挺柱)升程表。即凸轮轴转角α的一系列节点α0、α1、…αn对应的从动件升程数据h0、h1、…hn。通过升程表构造三次插值样条函数h(α)(分段为三次多项式),在各节点上取值hi而在端点α=α0及α=αn时,则满足条件:dhdα|α=α0=h0,…     

几种分段组合式凸轮型线之比较

本文对同一发动机的凸轮轴下置式气门机构分别用４种类型的分段组合式凸轮型线和１种整段高次６项式凸轮型线进行了优化设计；在各种型线的参数都已优化的基础上比较了它们的特性，包括机构不发生动力学异常的转速上限、凸轮一挺柱副最大接触应力、挺柱工作升程图丰满系数和凸轮的润滑特性数；由此得出了较为全面的评价。     

实时连续可变配气系统设计研究

如果希望发动机在高低速情况下都能正常、高效地工作,就必须对配气系统做实时调整。从上世纪80年代开始,各大汽车厂商和研究机构纷纷推出各种类型的＂可变气门正时＂和＂可变气门升程＂技术。但这些技术中,大多存在着不能连续柔和工作的缺点,或者结构太复杂。本文中使用特别设计的异形凸轮和轴向可动凸轮轴（或轴向可动凸轮组）,配合传感器、ECU达到实时、全程可变气门正时和升程。     

可变气门相异升程4气门汽油机稳态流动特性

4气门汽油机在双进气门全开的情况下只存在滚流,当关闭其中一个气门后会得到较强的涡流,但流通能力比双进气门全开差.提出可变进气门相异升程概念,研制了可变进气门相异升程凸轮轴.使汽油机在双气门全开的过程中不仅存在滚流,而且在流通能力基本不变情况下得到较强涡流,综合表现出斜轴涡流特性,并可通过调整进气凸轮相异角实时改变两个进气门的升程差,满足汽油机不同工况对缸内大尺度气体运动的不同需求.试验表明:在不同相异角、相同凸轮轴转角下,流通系数变化不大;相同凸轮轴转角下,涡流比、滚流比和无因次斜轴涡流比随着相异角的增加而增大,斜轴涡流倾角随着相异角增加而减小;进气过程中产生两次方向相反的涡流和斜轴涡流.