数控磨床加工中自动检验装置的设计与应用

在零部件加工的过程中进行自动检测检验,已成为生产过程自动化的重要标志.针对数控磨床加工内圆与外圆,设计了外圆磨削单触点的自动测量装置与内圆磨削双触点测量装置;并为提高加工的精度和效率,采用尺寸控制原则设计了自动补偿装置.检验装置在自动与半自动磨床的实际运行中,表现出结构简单、稳定性好、加工精度高、检验效率高的特点.     

宽厚板厚度控制模型的优化

宽厚板厚度控制的目的是轧制出板形良好、板凸度小、同板差和异板差尽可能小的产品.莱钢宽厚板生产线自投人生产以来,在板凸度、厚度的均匀性、同板差和异板差等宽厚板厚度控制的瓶颈问题上都难以达到要求.为了实现对轧制厚度的要求,我们在现有的厚度控制模型的基础上,深入理解其控制功能、补偿功能的作用,找到引起厚度难以控制的主要因素,采取轧辊刚度补偿、轧辊偏心补偿、支撑辊油膜厚度补偿、工作辊热膨胀补偿及冲击力补偿等措施来优化厚度控制模型.自优化相应厚度参数和增加相关补偿控制功能以来,宽厚板厚度控制的精度得到很大的提高,具有很高的推广价值.     

磨床磨削力的实时采样和处理系统

一、概述时至今日,磨床的磨削力还没有象车床的车削力那样与进给速度之间有着一个统一的、能适用于各种条件下的经验公式,因而在进行工件磨削加工时,无法控制实现最佳磨削。搞磨削加工的一直在探索。过去普遍采用的办法是用传感器(动态电阻应变仪)、     

基于LabVIEW的数控磨床振动分析

数控磨削加工过程中容易产生振动,在工件表面形成振动波纹及形状误差,进而恶化加工质量,加剧砂轮磨损,降低生产效率,同时振动对机床的性能和使用寿命有一定危害。因此,研究磨削加工过程中产生的振动信号具有重要意义。本文选用LabVIEW作为开发环境,开发了一套数控磨床振动监控系统,实现了数控磨床振动信号的数据采集、分析、处理以及存储,并在数控磨削加工现场进行测试,验证了软件的可靠性和实用性。     

凸轮轴磨床工件旋转轴转速预测算法的研究

采用三次B样条曲线插补的凸轮磨削加减速能力不足,易产生过磨和少磨。根据凸轮磨削的数学模型,分析了砂轮进给轴运动的理论与实际速度、加速度、加加速度,提出了一种预测工件旋转轴转速的加工方法,在速度变化剧烈处自动降低工件旋转轴转速,以避免加速度和加加速度的变化对伺服系统造成的机械冲击,利用Matrix VB控件编程技术,设计了凸轮轴磨削软件,并将其移植到YTMK-CNC8326全数控高速凸轮轴磨床中。测试表明,采用该方法磨削的凸轮轴型线误差小于±0.01mm,工件表面粗糙度得到明显改善,实现了凸轮轴的精密加工。     

热连轧厚度控制系统中的混沌现象

描述了在热连轧厚度控制系统中轧辊偏心干扰对于厚度精度混沌现象的存在和影响，基于混沌现象来研究探讨热连轧厚度控制系统（AGC）不规则运动，同时提出了抑制或控制混沌的方法，以提高产品精度，使用了描述函数法，相平面法对热连轧中混沌现象进行了分析，结合AGC原理图，混沌时域图，混沌相图，AGC在不同外扰时的控制效果仿真图，提出并验证了轧制过程中轧辊偏心干扰对于厚度精度具有混沌特性的新观点，为过程控制系统提出了一种新的控制方法。     

辊型在线超声检测可行性研究􀀁

随着工业技术的发展，人们对所需要钢的质量和性能要求越来越高，作为轧制在生产线上的一个重要工具－轧辊，其性能对轧制钢的影响是不容忽视的，轧辊在轧制过程中始终处于高温、高负荷和高速的状态下，因此随着轧制的进行，轧辊表面逐渐磨损，变得的粗糙，此时就会引起板厚精度，板形及带钢等的恶化，因此，必须对轧辊进行监测和磨新     

模具钢超高速磨削的温度场仿真

模具钢一般具有较高的淬透性和耐磨性,很难通过磨削实现精密加工.由于利用传统的磨削加工方法会产生大量的磨削热,导致工件发生表面烧伤和裂纹,严重影响工件的加工精度和加工质量.随着目前超高速磨削技术的飞速发展,模具钢等难加工材料的精密磨削已成为可能.为了解决超高速磨削过程中磨削温度的合理控制问题,提出在DEFORM-3D软件上建立单颗磨粒CBN砂轮超高速磨削温度场模型.根据不同砂轮线速度下磨削弧区温度场进行了仿真与分析,发现当磨削速度超过某一数值时,磨削温度不会继续升高,甚至略有下降.证明超高速磨削技术可精密加工普通磨削难以加丁的一些难加工材料,具有重要的现实意义.     

基于ARM的嵌入式精密进给控制系统设计

在精密磨削加工中,为提高加工精度,满足精密加工中工作台快速响应的实时性要求,并结合磨削加工工艺的特点和需求,提出了精密进给控制器的设计方案,采用基于ARM的嵌入式微处理器代替8位单片机对压电陶瓷进行控制,实现工作台的精密进给.同时,系统还具有较好的网络功能和良好可扩展性,可应用于精密数控磨床.     

微型机对多级位置调节系统的控制

(一) 前言 在冷连续轧钢机系统中(以下简称冷连轧),因为轧制的带钢很薄(最薄0.2mm),经常要换下磨损了的轧辊。由于轧辊直径不等,所以换辊后,往往不能保证轧制线在同一水平线上,这就要引起张力测量不准,在调节过程中引起带钢断裂,致使轧制过程无法进行,这是不能容许的。图1说明了这一情况。其中(a)表示轧制线在同一水平线上,印下轧辊的上表面在同一水平面上;图(b)表示更换第2、4、5轧辊后的轧制线。可见,必须使     

凸轮自动加工微机控制系统

本文介绍了一种凸轮自动加工微机控制系统,它可用于加工盘形凸轮的铣床、磨床或线切割机床。还可用于凸轮毛坯的自动划线。由于采用微机控制,而不使用其他硬件,使其成本低,可靠性高。它适用于各种运动规律,不同从动件凸轮的加工。     

工件尺寸非接触在线检测方法与实验研究

为了避免直接接触测量工件外径时造成的表面磨损,基于外圆磨削加工切削余量小的特点,提出了基于电涡流传感器的非接触在线检测方法,并对采用电涡流传感器进行圆柱类工件直径的非接触式测量进行了详细的实验研究.在实验中,使用不同形状的工件对该方法的线性度、分辨率和灵敏度进行了测试,并且还讨论了不同材料对测量结果的影响.实验结果表明,提出的非接触式测量方法是可行的,测量的精度和效率都得到了显著的提高.     

计算机数控磨削锥度铣刀的数学模型

锥度铣刀的锥刃具有等前角、等后角、等螺旋角关系，需要四轴联动才能完成精确磨削加工，且需建立合理的各数控联动轴之间几何与运动关系的数学模型，基于进口的德国WALTER公司的Helicenter GC6六轴计算机数控工具磨床的结构，介绍了一套简实用的建立复杂刀具的数控加工的数学模型方法。任何具有相同或相似的机床结构的系统，都可以采用类似方法建立工件的数控加工数学模型，完成复杂型面的加工。     

基于虚拟仪器技术的轧辊磨床自动测控系统

在轧辊磨床的自动化改造中,根据精密磨床的机械特性和技术要求,结合虚拟仪器技术的独特优势,完成了对原有设备的自控改造。改造过程中使用了流行的图形化编程语言LabVIEW进行程序编写,结合DI、DO及AD采集卡,完成数据采集和系统控制。系统中主要利用了LabVIEW的串口通讯技术、复杂曲线方程的导入技术、代码接口节点技术以及动态连接库DLL的动态加载技术。实践证明,这样的方法对申小型钢铁厂完成陈旧磨床的自控改造过程是简单而有效的一种途径。     

基于SVM 的机器人高精度磨削建模

为了改进机器人磨削过程中对磨削量的控制,提出了一种基于SVM 回归的磨削过程建模方法,通过 分析与磨削量相关的一组可测变量——机器人进给速率、接触力、工件表面曲率,利用机器学习的方法建立回归模 型,对磨削量进行预测．这种方法可以避免逐一分析复杂的动力学参数．实验结果表明,该方法可以取得良好的效 果,模型的预测精度达到90%以上,基本满足实际加工的要求．     

基于实体单元的薄板成形模拟

传统有限元分析薄板成形一般使用壳单元进行模拟,忽略薄板沿厚度方向应力应变的变化,这很难反映薄板弯曲变形部分的状况.基于连续介质力学及有限变形理论,借助于计算机仿真技术,利用LS-DYNA软件中的实体单元模拟了低碳钢板深冲成筒形件的过程,得到了薄板在冲压成形过程中的应力应变场,并分析了板料各区域的受力变形情况,发现了凸凹模圆角处薄板沿厚度方向的应力应变分布并不均匀,这些模拟结果对筒形工件的深冲压加工具有一定的指导意义.     

基于BP神经网络的轧机当量刚度系数的研究

从轧机变刚度定义出发,结合轧辊弹跳方程,建立了轧机当量刚度的数学模型,分析影响轧辊刚度系数的因素,得到轧辊位置补偿系数函数,给出三层BP神经网络的训练算法。仿真结果表明BP神经网络在轧制过程中能够很好地预测轧辊的当量刚度值,轧件出口厚度偏差曲线收敛速度快,显著提高了控制系统性能。     

基于支持向量机的磨削表面烧伤识别研究

磨削加工是机械加工中的重要工艺之一,磨削烧伤对工件的各方面的性能有很大影响.因此,需要对磨削烧伤进行分级并识别以提高工件品质.论文采用支持向量机法对采集的磨削烧伤图像的颜色以及纹理特征进行深入地分析和研究.研究结果表明,随着数据量的变化,支持向量机模型对不同烧伤类型的识别准确率并不相同,当数据量为500时,支持向量机的类型识别准确率最高为94.02％.基本满足实际工程中对磨削烧伤识别的准确率要求,并具有一定的实际推广意义.     

而今迈步从头越——北京市第二机床厂信息化建设小记

北京第二机床厂成立于1953年,是以生产精密、高效外圆磨床和数控外圆磨床为主,同时生产加工中心、超精加工机床等产品的国家大型二级企业,其产品遍及全国各地并销往世界30多个国家和地区。应用效果:略见一斑 “虽然早在1985年北京第二机床厂就开始了计算机的应用,但起步早,发展较慢,已经不能满足工厂信息化建设的要求。”北京第二机床厂信息中心副主任高登华如是说。 据高主任介绍,1985年几台286 PC机首开北京市第二机床厂计算机应用之先河,陆续开发的一些应用程序,把技术人员和管理人员从繁复的手工劳动中解放出     

整体螺旋桨叶片型面机器人砂带抛磨方法

针对整体螺旋桨叶片型面抛磨过程易发生干涉、普通数控磨床难以加工的难题,设计了一套与整体螺旋桨叶片特点相适应的机器人砂带磨削系统.首先,融合实际抛磨过程中砂带以及接触轮的弹性变形和宽度等因素,建立了机器人砂带抛磨的数学模型.然后,依据接触轮运动过程中目标点的可达性,运用笛卡儿空间坐标变换的方法获得了机器人各关节理想位姿.进一步,将砂带的灵活抛磨空间进行了优化并在VERICUT上实现抛磨仿真.采用川崎RS20N类型的6R构型机器人进行了抛磨实验,结果与抛磨前叶片型面特征点位置比较,偏差小于±0.1 mm.实验表明,采用该方法能够较好地满足实际加工要求、有效提高螺旋桨叶片表面加工质量.