富硼渣钙化焙烧研究

采用钙化焙烧的方法,将富硼渣中玻璃态B2O3转化为晶态的硼酸盐,提高富硼渣中硼的化学反应活性。分别考察了碳酸钙用量、焙烧温度对富硼渣活性的影响。实验结果表明:在950℃下,30 g富硼渣中加入18 g碳酸钙恒温焙烧2 h,富硼渣的活性由50%上升到86%。热力学计算和XRD物相分析表明,CaO与玻璃态B2O3反应生成晶态的Ca3(BO3)2是富硼渣化学反应活性提高的主要原因。     

钠化焙烧对富硼渣活性的影响

富硼渣是一种重要的含硼资源,其中硼的利用是急需解决的问题。富硼渣碳碱法提取渣中的硼需要富硼渣具有较好的活性,但是,硼铁矿火法分离后的富硼渣活性较低。本文采用富硼渣钠化焙烧的方法来提高其活性,考察了钠化剂用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对富硼渣活性的影响。在本实验条件下,NaCl为钠化剂时最佳的加入量为11.25g,Na2CO3为钠化剂时最佳的加入量为9.75g,最佳的钠化焙烧温度为850℃,最佳的焙烧时间为1.5h,富硼渣活性最高可达到81.02%。     

高炉富硼渣低温钠化焙烧水浸制取硼砂

以Na_2CO_3为钠化剂,对高炉富硼渣采用低温钠化焙烧—水浸方法制取硼砂,考察了焙烧温度、焙烧时间、Na_2CO_3加入量、高炉富硼渣粒度、浸出温度、浸出时间、液固比等对硼浸出率的影响。高炉富硼渣中主要组分为镁橄榄石(Mg_2SiO_4),硼元素主要以玻璃态存在。试验结果表明,低温钠化焙烧过程和水浸过程对硼浸出率有显著影响,这是因为钠化焙烧使硼转化成了可溶性的硼酸钠盐,有利于硼的浸出。试验获得的最佳工艺参数如下:高炉富硼渣颗粒200目通过率为98.56%、Na_2CO_3加入量为理论量的4倍、焙烧温度为700℃、焙烧时间为4h、浸出温度为95℃、水浸时间为2h、液固比为10∶1;在此条件下,硼的一次常压水浸浸出率为71.81%,水浸滤液经除杂、蒸发浓缩后获得了结晶良好的硼砂产品,纯度为96.3%。     

钒钛磁铁矿钙化焙烧及其酸浸提钒

对钒钛磁铁矿精矿钠化焙烧水浸提钒和钙化焙烧酸浸提钒的效果进行对比,确定钙化焙烧-硫酸浸出提钒方法,研究了焙烧添加剂Na2CO3,CaO,Ca(OH)2和CaCO3对浸出提钒效果的影响,其中CaCO3的作用最好,确定了CaCO3添加量为10%,1 200℃焙烧时间为1h的优化焙烧条件,得到主要的含钒物相为偏钒酸钙相;偏钒...     

基于钙法的燃煤烟气中CO_2混合富液解吸及再生研究

钙法是一种利用Ca(OH)2夺取MDEA/PG富液中CO2并以CaCO3的形式解吸富液、固定CO2的一种低能耗、低成本的一体化化学再生方法。针对其工艺过程,通过单因素试验分析并考察投加方式、投加量、CO2负荷、解吸温度、搅拌速率对CO2解吸率的影响。结果表明,解吸效果最佳工况为CO2负荷为0. 8 mol/L、0. 5 mol Ca(OH)2+0. 5 mol Ca(OH)2、CO2与Ca(OH)2摩尔比为1∶1、反应时间为15 min、解吸温度为20℃及搅拌速率为800 r/min。     

以伊利石合成4A分子筛的实验研究

在常压下将伊利石进行高温焙烧处理。经过对原料的焙烧处理、水热合成实验,合成了4A沸石分子筛。焙烧实验确定了优化焙烧参数:m(伊利石)∶m(碳酸钠)=1∶1,焙烧温度850℃,伊利石粒度75μm,保温时间为90min。采用正交设计法确定了水热法合成的优化工艺参数:n(H2O)/n(M2O)=50,n(M2O)/n(SiO2)=1.4(M为Na,K),晶化时间4h,晶种加入量占水体积分数8%。合成沸石纯度较高,吸附量达到国家化学工业产品标准。     

改善含硼尾矿活性的研究

含硼尾矿是铁硼镁矿选铁后所遗留的尾矿,对其中硼元素的回收是目前亟待解决的问题,而硼的回收要求尾矿具有很高的活性。采用焙烧和添加钙化剂的方法改善含硼尾矿的硼活性,研究了焙烧温度、焙烧时间以及添加剂加入量对活性的影响。结果表明,当焙烧温度为700℃、焙烧时间为2 h、添加剂质量分数为21.5%时,硼尾矿活性可达91%左右。     

大豆油加氢高活性催化剂的研究

采用并流沉淀法制备了Cu－Ni二元催化剂，研究了SiO2的加入量和焙烧温度对催化剂活性的影响。结果表明加入SiO2可明显提高Cu－Ni二元催化剂活性，加入量以Cu(Ni):SiO2=1.5为好，最佳焙烧温度300℃。文中方法制备的催化剂用于大豆油的催化加氢，表现出很高的催化活性。     

高硅高铁粉煤灰制备SiO2的工艺研究

以碳酸钠为活化剂活化粉煤灰,考察原料配方、焙烧条件(温度、时间)、酸浸条件(用量、浓度)、溶胶一凝胶条件(初始浓度、温度)对SiO2产率的影响.结果表明:(1)当m粉煤灰∶m碳酸钠≥1∶1.8或焙烧温度超过850℃时,样品发生烧结无法从坩埚中取出,面致酸浸分解率和SiO2产率为零;(2)粉煤灰在没有助剂条件下进行高温活化,酸浸分解率为24.13％,无SiO2产品;(3)盐酸浓度和溶胶-凝胶液的初始浓度对SiO2的产率基本无影响;(4)温度是影响溶胶-凝胶的显著因素;(5)最佳工艺条件为∶m粉煤灰∶m碳酸钠=1∶1.2、焙烧温度800℃、焙烧时间2h;凝胶-凝胶水浴温度94℃,SiO2的产率可达85.35％.     

磷渣粉在水泥基材料中的最佳理论掺量的研究

采用激光粒度分析仪测得磷渣粉颗粒群的分布特性,差热失重分析(DTA-TG)测得磷渣粉掺量分别为0%、30%、60%、80%时Ca(OH)2的含量并回归得到磷渣粉掺量与Ca(OH)2含量的计算公式;结合SEM扫描电镜观测到磷渣粉经过180 d龄期的火山灰反应深度以及其与矿渣水化程度的比较,确定磷渣粉的反应率范围;根据磷渣粉中的活性成分SiO2和Al2O3与水泥水化产物Ca(OH)2发生的二次反应程度,来确定水泥基胶凝体系中磷渣粉的最佳理论掺量.结果表明,磷渣粉比表面积为340 m2/kg时,经过180 d龄期侵蚀后,计算得到水泥体系中磷渣粉的最大掺量范围为33.7～65.3%.     

纳米CaCO3合成条件的正交实验

采用正交实验设计方法,通过SEM分析,研究了反应温度、Ca(OH)2浓度、不同添加剂及其加入量等因素对CaCO3的结晶形态和粒径的影响, 得出合成立方晶形纳米CaCO3的优化反应条件为：反应温度10℃、碳化液Ca(OH)2浓度0.25 mol/L、以EDTA-2Na为添加剂、 添加量为EDTA-2Na:CaO = 3:1000. 添加剂的加入量少,不足以抑制CaCO3的生长;而加入量过多,则容易产生凝聚. 随着反应温度升高,CaCO3的结晶呈现高面网密度的晶体形态.     

磷石膏、钾长石和碳酸钙体系反应历程研究

利用HSC Chemistry 5热力学计算软件对磷石膏、钾长石和碳酸钙体系进行了热力学计算,并对焙烧产物进行了XRD分析测试。计算和测试结果均表明,当n(CaSO4)∶n(KAlSi3O8)∶n(CaCO3)=1∶2∶6,焙烧产物为CaSiO3和Ca2Al2SiO7时,反应体系的起始反应温度最低,约为320℃,反应最容易进行。     

MOR/EU-1复合分子筛的合成与表征

首次以TEABr为模板剂,EU-1为铝源,水热晶化合成复合分子筛MOR/EU-1.在合适的EU-1晶种添加量(m(EU-1)/m(SiO2)≤2)、模板剂添加量0.25≤n(TEABr)/n(SiO2)≤0.4,碱量1.16≤n(NaOH)/n(SiO2)≤1.71以及合适的晶化时间(48～96h)和晶化温度(140～...     

添加剂对劣质煤燃烧特性和灰渣熔融性的影响

利用热重-微分分析仪和灰熔点测试仪,研究了O2/CO2和O2/N2气氛下添加剂对重庆南桐高灰分劣质烟煤燃烧特性和煤灰灰渣熔融温度的影响,并进行了动力学分析.结果表明,添加剂CaCl2,Ca(OH)2和CaCOs均能有效地增加煤粉反应表面的活性,降低煤粉反应表观活化能、煤粉点燃温度和燃尽温度,提高煤粉可燃性指数C和燃尽指数Cb,但三种添加剂对煤粉燃烧促进作用有差异,其促进性能大小顺序为CaCl2＞Ca (OH)2＞CaCO3.添加剂CaCl2的加入能够提高煤粉的燃烧效率.添加剂Ca(OH)2和CaCO3的加入显著降低了煤灰熔融点温度,增加煤灰结渣可能性,而添加剂CaCl2的加入对煤灰灰渣熔融点温度降低不明显.CaCl2作为劣质煤燃烧添加剂,具有较好的综合性能.     

CaCO_3/NR复合材料制备工艺的研究

采用CaO、CO2和天然胶乳等为原料,将CaCO3的制备工艺和NR的制备工艺相结合,先将Ca（OH）2与CO2反应制备CaCO3乳液再与天然胶乳共混、共凝制备CaCO3/NR复合材料。采用正交实验方法,探讨了Ca（OH）2用量、炭化温度、成核剂（Na5P3O10）和分散剂（EDTA）的用量对CaCO3/NR复合材料性能的影响,获得制备CaCO3/NR复合材料的最佳工艺。结果表明CaCO3/NR复合材料的适宜制备工艺条件为：Ca（OH）2质量分数为7.5%,碳化温度为20℃,晶形控制剂质量分数为0.60%,分散剂质量分数为0.65%。     

纳米SiO_2对硅酸三钙基骨水泥性能的影响

研究纳米SiO2对硅酸三钙(Ca3SiO5,简称C3S)基骨水泥性能的影响。结果表明:纳米SiO2的掺入,可以加快C3S的水化进程,但延缓了浆体的凝结。纳米SiO2与Ca(OH)2反应生成较低n(Ca)/n(Si)的CSH凝胶,降低了固化体中Ca(OH)2的含量。纳米SiO2与Ca(OH)2反应生成的CSH凝胶呈网络交织状结构,既可对固化体起到密实填充作用,又可增强固化体的胶凝性能,从而提高固化体的力学性能。固化体中Ca(OH)2的含量随纳米SiO2掺入量增加而降低;当SiO2掺入量达到6%时,固化体中CSH凝胶的平均n(Ca)/n(Si)开始降低。     

利用添加剂改善煤粉固硫性能和燃烧特性的研究

对实验用新汶原煤进行了工业分析 ,确定Ca(OH) 2 为固硫剂 ,在实验温度 1 0 0 0℃、Ca S为 1 5的条件下 ,研究几种固硫添加剂对Ca(OH) 2 固硫能力的影响。实验结果表明 :部分添加剂的加入改善了Ca(OH) 2 的固硫能力 ,提高了固硫效果 ,尤其以 2 # 添加剂为最佳 ,不但降低了原煤的着火点 ,燃尽后的残余量也较小 ,且其固硫率较高。此外还对加入不同添加剂的煤炭燃烧特性进行了比较和分析     

新型无熟料矿渣水泥的试验研究

以高炉矿渣为主要原料,添加Ca(OH)2、CaCO3、可溶性钙盐等辅助材料可在pH值较低的条件下制备出一种不需煅烧的无熟料水泥,该水泥中矿渣掺量可达80％,强度可达国标42.5级水泥要求.Ca(OH)2、CaCO3可以激发矿渣的活性,可溶性钙盐的加入降低了水泥的pH值,进一步激发了矿渣的活性.其主要水化产物为C-S-H凝胶和水化碳铝酸钙.     

影响聚合铁铝絮凝剂盐基度的因素

以氧化铝、碳酸钙、氯化铁为原料,制备了新型聚合铁铝絮凝剂(HF),并探讨了聚合过程中焙烧温度和酸溶时间等因素对絮凝剂盐基度的影响。通过实验得到其最佳合成条件:m(氧化铝)∶m(碳酸钙)=3∶2,酸溶时间为2h,m(铝酸钙)∶m(盐酸)=5∶19,焙烧温度为1200℃,FeCl3.6H2O的加入量为焙烧原料的12%。将该产品对化学预热机械浆(CTMP)废水做絮凝实验,得出保持45%左右的盐基度有最佳的絮凝性能。     

基于聚乙烯醇压裂液的有机硼交联剂BOP合成

以硼砂作为主剂,通过加入不同的配体合成了2种有机硼交联剂,并用单因素法优化合成反应条件。以压裂液的交联时间和粘温曲线为评价标准,筛选出有机硼BOP是适合聚乙烯醇压裂液的交联剂。确定有机硼BOP的最佳合成条件是反应温度80℃,反应时间4 h,硼砂加量18%,Na OH加量1.5%,3种配体葡萄糖酸钠、丙三醇、三乙醇胺的质量比为1∶20∶15,3种配体总加量为16%。