履带板挤压成形加载速度对金属流动规律影响的研究

利用有限元分析软件模拟履带板挤压成形过程中加载速度对金属流动规律的影响.通过对不同侧向挤压速度时,上凸模载荷-行程曲线图、变形均匀性-速度图,纵向挤压速度υ1=10mm/s时侧凸模载荷-行程曲线图的分析,得出了最佳挤压速度.并利用速度矢量图阐述了挤压成形时金属的流动规律.     

单齿履带板锻造工艺研究和模具开发

大节距260 mm单齿履带板属于异形薄板类锻件,是履带式工程机械车辆行走系统的关键部位。经过对产品特点的分析,提出了大节距单齿履带板锻造过程的工艺开发,在试验后确定了模锻工艺方案。根据产品锻造过程中受力情况和金属流动规律,设计开发出"预锻制坯"的半开半闭式模具和"终锻成形"的闭式模具,完成对单齿履带板的锻造生产。检测结果表明,锻件成形效果好,尺寸达到图纸要求,质量稳定,能够满足生产使用要求。     

双金属履带板挤压铸造成形技术研究

采用数值模拟,研究了不同成形温度和不同热处理工艺对双金属履带板挤压铸造成形的影响。研究表明,履带板首先凝固位置为钢骨架和模具接触位置,也是应力集中的位置,缩松等缺陷主要出现在最后凝固的厚大部位。挤压铸造可以完成双金属履带板钢铝复合成形,铸件没有观察到缩松和裂纹等缺陷;铸件组织为典型的近球形,分布均匀细小,钢铝界面处存在部分细晶区和混晶区,热处理后合金组织晶界平滑,晶间相消失;热处理后部分钢铝界面产生分离现象,分离距离为2～6μm;高强铝合金基体一级固溶热处理后硬度(HB)为165,二级固溶热处理后达到180。     

特种车辆履带板热压成形技术研究

通过数值模拟及热压成形试验,对某特种车辆履带板的热压成形技术进行了研究,完成了此履带板的一次热压成形.结果表明,所采取的模具结构及工艺参数合理,履带板的两端翻边处及板身凹棱处等难变形部位的成形效果良好.通过优化坯料尺寸,可以实现零件的一次成形.履带板的热压成形效率可以保证在每小时15件以上,并且生产质量较高,能够实现产品的批量化生产.     

铝合金实心凸起结构板锻造成形工艺

以铝合金筒形件底部实心凸起成形为例,提出采用拉深-镦挤板锻造工艺成形中心实心凸起结构,结合有限元模拟技术及工艺实验方法,比较传统反挤压工艺与板锻造工艺成形实心凸起结构的异同。结果表明:当成形同一凸起高度时,板锻造成形载荷比反挤压成形载荷减小一倍左右。板锻造成形过程中,底部分流面位置先内移后趋于稳定;而在反挤压成形过程中,底部分流面位置先趋于稳定后外移。凸模与板料上表面的单面润滑可有效防止底部缩孔缺陷。     

镁合金托弹板半固态挤压成形

采用应变诱导熔化激活法(SIMA法)制备镁合金半固态坯料,再应用等温挤压成形技术,对复杂形状的镁合金托弹板进行了半固态精密挤压成形试验研究;确定了半固态坯料制备、重熔加热和等温挤压成形等工艺过程中的坯料尺寸、加热温度、加热时间及成形速度等工艺参数,设计制造了等温挤压成形模具.半固态等温挤压成形的镁合金托弹板经固溶和时效热处理后,其抗拉强度ób可达到330 MPa,伸长率δ可达到7%,接近锻件性能指标.     

中厚板挤压成形力影响因素研究

成形力作为中厚板体积成形工艺设计中的主要参数之一,是压力机选择和模具强度校核的重要依据.以体积成形有限元分析为基础,运用正交实验法,使用不同的工艺参数组合对中厚板凸台挤压成形过程进行数值模拟,结果显示在不同的成形阶段,变形程度、材料类型和初始板厚是影响成形力的显著因子.研究了变形程度、材料性能、坯料初始厚度对凸台挤压成形力的影响规律.研究结果为中厚板凸台挤压工艺及模具设计提供了一定的理论指导和参考.     

凸台板件挤压成形中的几个问题

以理论分析、数值模拟和物理实验相结合的方法,对板件凸台的精冲挤压复合工艺进行了分类,指出其各自的成形特点。研究了带凸台板件的精冲-挤压复合成形力计算公式,并通过实验对理论公式进行了验证。分析了板件凸台挤压过程中可能的成形缺陷,指出了缺陷形成的原因:主要是板状挤压工况和摩擦导致材料流动的方式和流动速度不同。并论述了使用润滑油、控制挤压凸、凹模直径比值及增大挤压凹模圆角等措施来控制缺陷。     

基于数值模拟的厚板精冲挤压过程分析

针对厚板精密冲裁过程存在的缺陷(塌角与毛刺等),基于Deformed2D分析了10mm厚钢板精密冲裁过程中双齿V形压料板对冲裁质量的影响.采用V形压料板可在一定程度上减小塌角的高度,但不能完全消除.随后采用精冲挤压方法对这一厚板的成形过程进行了分析,结果表明:采用精冲挤压成形工艺后,厚板零件表面塌角得到了完全消除,零件...     

铝合金网格内筋零件成形工艺研究

针对内腔网格筋板件自身的特点,制定出采用轴向加载、径向挤压、等温成形工艺成形该类零件,并对成形过程进行了数值模拟和物理模拟研究,介绍了该类零件的模具结构设计。     

我国有色金属挤压装备现状及技术创新与发展趋向

简要介绍有色金属特别是铜、铝、镁合金挤压加工材工业和技术发展现状,论述国内外挤压装备,特别是挤压机的发展概况,分析了我国铜、铝、镁合金挤压装备的现状及技术创新与研发新动向。     

液氮冷却模具——提高型材挤压速度的有效途径

在铝合金挤压生产过程中采用液氮带走挤压过程中产生的热量,同时对挤压工作区进行惰性保护,能有效提高挤压生产率、模具寿命及型材质量。分析了铝挤压过程中缺陷产生的原因,介绍了液氮冷却技术的原理。并基于实践经验介绍了该技术的应用方法及注意事项。     

纺机锭脚的冷挤压成形工艺

通过对纺机锭脚的工艺性分析,提出了可行的冷挤压成形方案,即采用多工序冷挤压和钻孔的加工方法进行锭脚生产。以此为基础,设计了冷挤压模具并进行挤压试验,结果证明了该工艺的可行性。这对纺机锭脚其他类似零件的成形工艺及其模具设计具有一定的借鉴作用。     

齿环内孔的冷挤压成形

在对齿环内孔的成形工艺性进行分析的基础上，设计了齿环内孔的冷挤压成形工艺，确定了挤压的工艺流程及挤压设备，并介绍了挤压模的特点。     

气门热挤压预成形和终锻成形过程模拟

利用DEFORM软件对气门热挤压预成形过程和终锻成形进行了模拟,并进行了工艺实验,得到了两个工步中的变形和模锻载荷等详细信息和变化规律,为气门热挤压精锻成形提供了理论依据。     

铜合金实体轴承保持架挤压CAPP系统的开发

介绍了以CAXA电子图板为输出平台,利用Visual C 6．0编程语言对CAXA电子图板进行二次开发所建立的铜合金轴承实体保持架挤压CAPP系统。用户只需通过人机交互方式输入实体保持架的尺寸信息,即可由系统自动进行挤压工艺设计,并自动输出挤压件图及工艺卡片,大幅度提高了工艺设计的效率和准确性。     

高速列车车体用A6N01铝合金超宽空心型材的研制

介绍了高速列车车体用A6N01铝合金超宽空心型材的研制、生产过程。着重介绍了生产500 km/h高速列车车体用铝合金型材所需要的主辅设备、检测装置、模具设计制造技术,以及先进的熔铸、挤压工艺技术的要求。所生产的铝合金型材的组织、性能全面达到了国际先进水平。     

铝型材挤压模具设计分析系统

通过对铝型材挤压技术特点及其与现代IT技术结合趋势的分析,介绍了开发应用铝型材挤压模具设计分析系统的重要意义,在此基础上开发了相应的设计软件系统,并在生产实践中进行了试应用。     

FEM SIMULATION OF BIMETAL FORMING PROCESS BASED ON FRICTIONAL ELEMENT TECHNOLOGY

ＦＥＭＳＩＭＵＬＡＴＩＯＮＯＦＢＩＭＥＴＡＬＦＯＲＭＩＮＧＰＲＯＣＥＳＳＢＡＳＥＤＯＮＦＲＩＣＴＩＯＮＡＬＥＬＥＭＥＮＴＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＰｅｎｇＹｉｎｇｈｏｎｇ；ＷａｎｇＬｉｄｏｎｇ；ＬｉＸｉａｏｃｈｕｎ；ＲｕａｎＸｕｅｙｕ（Ｄｅｐｔａｒｔｍｅｎ...     

LC4超高强度铝合金轮毂的成形工艺研究

根据LC4超硬铝合金的化学成分和在温挤成形中的特点,铸锭先挤压再进行锻造的模锻件的组织、性能要比铸锭直接锻造的模锻件有明显改善.增加挤压工序,将毛坯由铸造组织变成变形组织,此后再进行自由锻造和模锻变形,这是提高性能的重要前提.因为铸锭经过一次大的挤压变形,形成比较均匀的纤维组织,即制品的纵向力学性能得到明显提高.针对某型大直径复杂截面的铝合金轮毂的服役要求,对该轮毂的成形工艺进行了阐述.