浸出车间废水中溶剂回收

<正>浸出车间分水器和周转库中排放出废水带有一定量溶剂,一般情况可达200ppm左右。直接排入不仅造成经济浪费,更重要的是关系到人、企业及财产安全、(我厂曾发生两起因分水器排放废水,溶剂在下水道中长时间集聚造成气体爆炸)和环境的污杂。因此对浸出车间分水器排放的废水必须经90°～95°蒸汽蒸煮,回收废水中溶剂显得十分重要。 1.分水器中废水来源和废水量及含溶量 1.主要来源:粕蒸脱汽提直接蒸汽冷凝后、混合油汽提直接蒸汽冷凝后及负压系统蒸汽喷射泵直接蒸汽冷凝后。     

浸出车间降低溶耗的措施

随着新技术广泛应用,浸出油厂日益向着规模化、自动化的方向发展。小到１００吨,大到３００吨的浸出油厂广泛采用了固定栅板浸出口器、负压蒸发、石蜡回收、ＤＴＤＣ（或ＤＴＣ）蒸脱机等先进工艺,使浸出油厂的指标有了很大的提高。溶剂消耗是浸出油厂的一项主要经济指标,它不仅在生产成本中占有较大比重,关系到浸出车间的安全,同时也能反映出一个企业管理水平的高低。浸出车间溶剂消耗主要有以下几个原因：１设备的跑、冒、滴、漏。如阀门、泵及设备自身的渗漏;２混合油蒸发过程中,随毛油带走的溶剂;３分水箱中的废水带走的溶剂;…     

降低浸出毛油中残留溶剂的两大途径

浸出毛油中残留溶剂的数量既影响浸出车间溶剂总耗 ,又影响后道精炼工序的脱溶效果。降低浸出毛油中的残留溶剂对降低生产成本 ,提高企业的经济效益具有重要的意义。我厂 1998年安装使用的浸出设备 ,处理量为10 0ｔ/ｄ菜籽饼 ,蒸发工艺为常压蒸发 ,汽提塔为上下两段碟盘式汽提塔 ,其直接汽进口管为ＤＮ 2 5无缝碳钢管。一般情况下 ,浸出车间的操作工是以嗅不到汽提塔出口毛油中的溶剂气味作为判定毛油中残留溶剂量的标准 ,这是因为毛油中的溶剂含量低于5 0 0ｍｇ/ｋｇ ,就嗅不到溶剂气味 ,有的毛油嗅出有溶剂气味时 ,溶剂含量也不超过 10 0 …     

矿物油吸收尾气中溶剂工艺探讨

本文对浸出车间尾气流量、尾气中溶剂含量、尾气吸收对溶剂损耗的影响进行分析。合理设计矿物油吸收工艺、保证吸收系统有效的工作、保持浸出系统一定的负压,不仅能有效降低废气排放的溶剂消耗、而且可减少机械损耗。     

降低浸出毛油中残留溶剂的探索

浸出毛油中残留溶剂的数量既是影响浸出车间总溶耗的一部分,又是影响后道精炼工序中脱溶效果的一个重要条件。因此,降低浸出毛油 的残留溶剂对降低出油厂的生成成本,提高企业的经济效益具有一定的意义。     

浸出车间废水排放现状及建议

关于浸出车间废水的排放要求,现行相关规范没有做出明确规定,在具体实施中,各浸出工厂根据自身实际制定企业执行标准,行业内存在排放措施差异较大的问题。对浸出车间工艺废水及冲洗废水、浸出禁区雨水、浸出车间事故液体的排放现状进行了阐述,通过类比相关规范标准,结合行业实际以及多年设计实践,针对排放措施提出了相关建议,同时对《浸出制油厂设计防火规范》的制定提出了建议。     

降低浸出车间尾气中溶剂含量的方法

为了降低浸出车间溶剂消耗，介绍了一种集冷却、冷冻、水喷淋吸收和料坯吸附于一体的从自由气体中回收溶剂的方法，结合水环式真空泵强制抽吸浸出系统的自由气体，使整个浸出系统处于微负压工作状态。大大降低了溶剂消耗。     

大豆浸出厂废气异味治理工艺技术探讨

在大豆油制取过程中,预处理及浸出车间会排放大量挥发性有机物,对环境造成一定的异味污染。以2 000 t大豆浸出厂为例对浸出车间DC排放的废气成分、废气排放参数进行了分析,提出废气治理的重难点,对目前废气治理工艺技术进行了比较。结合大豆浸出厂生产的实际情况,选择两级喷淋降温吸收及生物除臭的治理工艺,并对实施效果进行了阐述,以期为大豆浸出厂废气异味治理提供参考。     

浸出车间降低溶剂消耗的密封技术措施

溶剂消耗是浸出油厂的重要技术经济指标，密封技术对降低浸出车间溶剂消耗起着重要作用。简述了垫片静密封、填料动密封的基本原理，对浸出工艺装置中的密封面进行了分析，提出了相应的技术措施。     

油脂浸出用溶剂的装卸和储存

近几年来油脂浸出厂(车间)发展很快,目前全国已建成浸出厂(车间)千余座。随着浸出法制油的发展,溶剂的需要量也大幅度增长,为了尽可能地减少溶剂在装卸和储存中的损失以及溶剂在装卸和储存中的安全性,因此对溶剂的正确装卸和储存有着重要的需义。 我国目前浸出制油所使用的溶剂主要是锦州石油六厂和南京炼油厂等地生产的6号溶剂油(俗称轻汽油)。它的优点较多,例如对油脂的溶解力较强,它很少溶解非脂肪类物质,所以浸出得到的油脂比较纯净,由于它的沸点较低(馏程60～90℃),故     

如何降低浸出车间"不可避免的溶剂消耗"

溶剂消耗是浸出油厂重要的经济技术指标 ,浸出车间粕、毛油、废水和尾气带走的溶剂称为“不可避免的溶剂消耗” ,通过计算得出了“不可避免的溶剂消耗”的最小值。同时 ,分析了“不可避免的溶剂消耗”增大的原因及其解决的措施。     

尾气石蜡吸收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡吸收系统吸收效果的好坏是影响溶剂消耗的主要原因，通过对改进前后两种尾气石蜡吸收工艺的对比、分析，并根据在油厂中的实际使用，证明改进后的工艺能显著降低浸出车间的溶剂消耗，值得在油厂推广应用。     

浸出油厂降低溶耗的几点途径

溶剂消耗是浸出油厂的一项主要技术经济指标，溶剂损耗高不外乎两种情况：一方面是油中、粕中、废水中和自由气体中溶剂的回收有问题，另一方面，是由于设备加工质量较差、密闭性能不好以及生产操作不当。降低溶耗具体有五个方面，下述几方面均是在保证预榨饼有良好浸出工...     

浅谈节溶降耗

<正>现国有大中型浸出油厂,大部分为七、八十年代设计建造,对于溶剂消耗的问题,虽几经改造,溶耗指标仍然很高,一般为5—8Kg/T,有的高达10Kg/T,如何节溶降耗一直是浸出油厂的一个重要课题。 现就本人工作经验,结合国内外先进浸出工艺及溶剂的回收方法,谈谈国有浸出油厂从哪几个方面去降低溶剂消耗问题。 1.保持浸出车间在微负压状况下工作,避免法兰面密封不严等造成的泄漏,尤其是浸出器、循环水罐、分水箱等含溶量很高的容器。微负压状况不能依靠冷凝器冷却过程造成,应有专用的抽气风机造成3mmH_2O微负压,而且各容器压力平衡,在国外设计的浸出工艺中,负压     

浸出车间生产废水零排放技术

在传统植物油厂浸出生产过程中,往往会产生一定量的生产废水。这些废水主要为蒸脱机、汽提塔和蒸煮罐等喷入的直接蒸汽的冷凝水,并含有少量的粕末、溶剂和油。目前主要是在污水处理站通过废水生化法对这些废水进行综合处理,也有一些采用新型技术进行处理,但这些技术并不能从根本上减少浸出车间的生产废水排放量。通过采用生产废水零排放技术能将该部分废水进行回收利用,以达到消除浸出车间生产废水的目的。     

浸出车间正确操作对降低溶剂消耗的重要性

简单介绍了浸出车间溶剂消耗的原因，分析了操作维修不当引起溶剂消耗增大和“跑、冒、滴、漏”增加的原因，找到了通过提高操作水平降低溶剂消耗的措施。     

浸出车间尾气石蜡回收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡回收工艺是一项成熟的工艺技术,通过对常规石蜡尾气回收工艺的改进,使其比常规石蜡回收工艺更具有合理性,改进后的工艺尾气中溶剂的回收效率达到90%,大大降低了浸出车间的溶剂消耗,提高了浸出油厂的经济效益。     

降低浸出油厂溶剂消耗的措施

溶剂消耗的高低是油厂经济效益好坏和能否进行安全生产的关键。根据近20年在浸出车间的设备制作、安装、调试经验，认为降低溶剂消耗应从以下几个方面着手。     

试论浸出毛油总挥发物与残留溶剂的关系

本文针对当前浸出毛油残留溶剂检验方法比较复杂,为了加强生产过程中质量管理及分班组考核,保证产品质量,用比较简单的检验方法,通过相关系数和回归分析的运数,来判断残留溶剂的含量。     

中小型浸出车间地下溶剂库的选择

经分析比较，推荐中小型浸出车间溶剂储存采用直埋式地下罐更加安全、经济，同时介绍了地下溶剂库的设计、施工要点